利用废铜渣生产硫酸铜及回收有价金属的研究

本文叙述了利用废铜渣生产硫酸铜、七水硫酸锌及海绵镉的工艺试验。并将其技术经济指标与铁屑法进行了对比     

锌冶炼铜渣中有价金属综合回收技术研究

为了解决锌冶炼铜渣综合利用的问题,研究了铜渣综合回收有价金属工艺,在生产一级品五水硫酸铜同时回收铅、锌、银、锗等有价金属。采用的工艺流程为：铜渣通过氧压酸浸使铜、锌、锗进入浸出液,铅、银留在浸出渣中,浸出渣送铅冶炼系统回收铅、银,浸出液经过冷却萃取回收锗、萃余液盐析结晶、逆流洗涤结晶、烘干产出五水硫酸铜产品,锌、镉在结晶母液富集之后返回锌冶炼系统回收,实现了资源的最大化综合回收。铜、铅、银、锌、锗回收率分别达到 96.87%、99.9%、97.88%、93.61%、61.72%。     

铜渣有价金属综合回收研究进展

随着铜冶炼行业的发展,铜渣作为铜冶炼的副产物,产量呈逐年递增趋势。铜渣中含有可回收有价金属,但因现有技术回收率较低,一定程度上阻碍了冶炼企业的可持续发展。本文简要对其国内外现有综合回收技术进行了总结。分类叙述了铜渣中铜、铁和其他金属回收的相关技术和铜尾渣利用的最新研究进展,并对铜渣回收的未来的发展前景进行了展望。     

利用湿法净化铜渣制取硫酸铜的生产实践

内蒙古巴彦淖尔紫金公司利用湿法净化铜渣生产硫酸铜,该工艺可操作性强,完全达到了利用硫酸铜降低净化工序锌粉消耗的目标.文章讨论了生产工艺最佳控制务件.采用此工艺,可得到符合GB437-93的优质硫酸铜晶体,具有较好的经济效益和社会效益.     

用转炉铜渣制备硫酸铜的试验研究

采用酸浸法处理转炉铜渣制备硫酸铜,试验确定最佳工艺技术条件为：常压条件下,氧化剂为氧气,浸出温度为(70～75)℃,初始硫酸浓度165 g/L,浸出时间为(4～4.5) h之间,浸出液固比为L:S=3:1,磨矿粒度为-45μm,氧气的流量为0.15 Nm³/h。在此工艺条件下,转炉铜渣中铜的浸出率为97.77%。     

利用废杂铜生产硫酸铜的试验研究

本文研究了利用废杂铜生产五水硫酸铜的方法。其流程为：焚烧除去废杂铜表面油污；用稀硫酸通空气氧化浸出；过滤；滤液分步结晶即得到产品；结晶母液用铁置换，滤渣返回浸出。硫酸铜回收率＞９８％，纯度为工业纯     

从废Ni-Cd电池中回收有价金属

简要评述了处理废Ni-Cd电池的常用火冶及水冶工艺，以及国内外正在研究的有应用前景的新方法。     

直浸铜渣制备硫酸铜除铁工艺研究

文章采用直浸铜渣制备工业级五水硫酸铜,研究和比较了石灰乳、磷酸钠和碱式碳酸铜三种沉淀剂除铁工艺.试验结果表明:石灰乳调节溶液pH4.0,在80℃下反应3h,除铁率最高,达到99％,但是铜损耗率大;当Na3PO4溶液加入量为12 mL/L,常温反应3h下,除铁率为96％左右;当加入碱式碳酸铜调节pH为3.5时,铁去除率为98％,铜损耗最低为3％.采用碱式碳酸铜法除铁工艺后,蒸发结晶制备的五水硫酸铜产品经分析含CuSO4·5H2O98.83％,Fe含量在0.001％以下,产品质量达到工业级国家标准.     

镉车间铜渣中有价金属铜的回收

试验表明 ,在pH <1的硫酸溶液中加入经自然风干后的铜渣和FeSO4 进行堆浸 ,经过 34天二个阶段的自然堆浸作业 ,铜渣中Cu的浸出率可达到 90 %以上 ,该工艺在技术上是可行的     

铜渣氧压酸浸制备硫酸铜的研究

对铜渣氧压酸浸法制备硫酸铜工艺进行了研究。结果表明,采用氧气或富氧空气加压浸出铜渣,在压力0.2MPa、温度80℃、初始硫酸浓度10%的条件下浸出2h时,铜浸出率达到92%以上。浸出液不经蒸发浓缩,可以直接冷却结晶生产结晶硫酸铜,过程能耗低,无废水产生。     

从废铅酸蓄电池中回收有价金属

简要评述了处理废铅酸蓄电池的火法冶金工艺,并详细讨论了某些技术经济指标更好的生态清洁的湿法冶金流程。     

利用废氢化催化剂综合提取硫酸铜和硫酸镍新工艺--有机交换萃取法

详细地阐述利用废氢化催化剂综合提取硫酸铜和硫酸镍的新工艺——有机交换萃取法的化学反应原理、各工序的工艺流程及其操作方法、产品质量情况、技术经济指标等。生产实践证明：新工艺实用性强，具有十分显著的技术经济效果和社会、环保效益，应予以推广应用。     

废钼催化剂综合回收有价金属新工艺

全面阐明了从废催化剂中综合回收有价金属组分(Co、Mo、Al等)的分离、沉淀等技术难题，设计出有效的综合回收新工艺。对焙烧最佳条件、钼酸及七钼酸铵制备等问题进行了详实阐述，新工艺具有显著的技术经济效果。     

铜转炉烟灰生产七水硫酸锌的实践

通过对原铜转炉烟灰处理工艺的改进完善，进一步回收镉锌等有价金属元素，生产海绵镉半成品和七水硫酸锌产品。     

用海绵铜生产硫酸铜的研究

本文简要介绍了用海绵铜生产硫酸铜的试验研究     

废加氢催化剂还原熔炼回收有价金属试验

以石化行业重油精炼加氢脱硫过程中产生的废加氢催化剂为原料,采用还原熔炼工艺回收其中的有价金属。结果表明,在SiO2添加量40%、B2O3添加量10%、CaO添加量29%、Na2CO3添加量80%、冰铜添加量100%、褐煤添加量5%、CaF2添加量5%、1 450℃还原3h,渣计Mo、Co、Ni和V的回收率分别为98.54%、96.51%、99.47%和37.41%。     

从废钼催化剂中回收有价金属试验研究

研究了采用空气氧化、氢氧化钠浸出、硝酸酸化工艺从废钼催化剂中回收 Mo、Co、Ni等有价金属。试验结果表明：在空气流量30 L/min、氢氧化钠加入量为金属Mo理论耗量1倍、浸出温度85℃条件下,钼浸出率达99．8％;碱浸渣用硝酸酸化、双氧水除铁,双氧水加入量为铁理论量的2～3倍,反应温度70℃;滤液用NaO H溶液调p H为9．5,镍、钴以氢氧化物形式沉淀,酸溶后,用P507萃取剂萃取分离钴、镍。该工艺采用空气氧化,避免了传统焙烧工艺MoO3的挥发损失;用NaOH浸出Mo ,生产成本降低,工艺流程简单,金属回收率较高。     

废加氢催化剂中有价金属回收技术研究进展

随着石化行业对加氢催化剂的需求量逐年递增,每年报废的加氢催化剂量也与日俱增。废加氢催化剂中含大量有价金属,其循环利用对于环境保护和资源的高效利用意义重大。针对废加氢催化剂中有价金属的回收,国内外学者开展了大量的研究工作,开发的工艺主要分为湿法、火法和火法湿法联合工艺3大类。详细综述了近年来废加氢催化剂回收的研究进展,重点分析了不同技术的主要过程、原理及其优缺点。针对传统回收技术的不足,提出采用火法还原熔炼将废加氢催化剂中的有价金属富集,并采用湿法工艺处理多金属合金的技术流程。本文对废加氢催化剂回收的发展趋势及前景进行了展望。