风力发电设备厚大球墨铸铁件的生产

风力发电设备高韧性球墨铸铁箱体铸件,工作中承受比较大的扭转载荷,要求具有较高的强度、韧性和抵抗低温脆性。零件基础法兰盘工作面和上部轴承座为超声波探伤检验的重点部位,要求无任何铸造缺陷。     

ZCuAL10Fe3重力铸造生产中气孔缩孔的预防

1铸件的形状及其缺陷 铸件的形状如图1,壁厚不均,存在较厚的断面和凹面,铸件材质为ZCuAl10Fe3,生产中,在铸件图1所示部位,出现缩孔、气孔等缺陷.     

大型铸件工作台的生产

工作台结构特点为体积大,重量大,存在大平面,轮廓尺寸4 000 mm×2 000 mm×210 mm,局部高345 mm;顶面有两道导轨面,底面为4 000 mm×2 000 mm×70 mm的大平面,该面在宽度方向上加工14道深48 mm的T型槽,其余部分壁厚20 mm;净重6 500 kg,毛重约7 500 kg;铸件材质为HT300,结构见图1。图1铸件成品图1铸件生产工艺设计根据我厂实际生产能力,以及具备的工装条件,对此件采用树脂自硬砂地坑无箱造型。根据技术要求和铸件结构特点,该铸件浇注位置有两种选择,第一方案是把大平面放在上面,这样两道导轨面位于下面,导轨由底排芯带出,装配时导轨在长度…     

铸态球墨铸铁QT450-10的生产控制

铸态高强度球墨铸铁的生产,可以通过采用合金化处理以强化基体组织等措施而获得。但是铸态高韧性球墨铸铁的生产,由于废钢、生铁和合金等原材料含有许多强化基体组织的合金元素,从而导致球墨铸铁的断后伸长率大大下降,故生产难度较大。本文针对QT450—10高韧性球墨铸铁的制动蹄、制动底板等工件的生产控制情况介绍如下。     

出口件高压三通阀的铸造生产

高压三通阀结构如图1所示,最大外形尺寸为1 123.95 mm×1 705.1 mm、1 244.6 mm×1 513 mm,毛重4.0 t,主要壁厚50.8 mm,材质牌号WCB(相当于国标ZG230-450),该件内外部质量要求严格,因其长期在高压条件下工作,铸件不允许有裂纹、缩孔、疏松、气孔、砂眼、夹渣、冷隔等铸造缺陷,磁粉探伤按HG30.90.019检查.     

铸钢摇杆的生产质量控制

1 铸件结构特点及技术要求 摇杆是厚板工程移动式冷床中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格.铸件最大轮廓尺寸为2 748 mm×850 mm×750 mm,铸件壁厚变化较大,最大处壁厚为200 mm,最小处壁厚为70 mm,铸件重量5 024 kg,形状结构如图1所示.铸件材质为ZG42CrMo,调质处理,硬度200～250 HB,屈服强度σs≥450 Mpa,抗拉强度σb≥830 Mpa,铸件制造难度较高.     

硅对铸态厚断面高韧性球墨铸铁组织及性能的影响

研究了硅对铸态厚断面高韧性球墨铸铁组织及性能的影响。试验结果表明,硅主要分布于基体中,富集于奥氏体壳局部区域时,降低奥氏体壳的熔点,延长石墨自由生长的时间,造成石墨畸变。在铸件壁厚为100mm,树脂砂工艺条件下,硅含量为2．0％～2．5％时,石墨球化等级2～3级,球径等级6-7级,基体为铁素体。抗拉强度大于400MPa,伸长率大于20％,-20℃时的冲击韧度在16J／cm^2以上。硅含量达到2．9％时,易产生开花状石墨和碎块状石墨,铸件的性能严重下降。     

挤压铸件的缺陷分析

概要讨论了各种挤压铸造条件下，铝合金等挤压铸件的缺陷（如：缩松、缩孔、夹渣、冷隔、浇不足、偏析及裂纹等）形成机制、特征、影响因素及防止办法等。     

大型柴油机球铁缸体的生产

介绍了18V缸体生产中采用的劈模造型工艺.借助凝固摸拟技术优选工艺,制定了适合大型缸体的浇注系统及过滤系统,使铁液快速平稳地进入型腔,有效地解决了缸体内二次渣的问题.采用冲天炉一电炉双联熔炼,并采用多孔塞包脱S工艺对原铁液进行脱S处理,然后采用恰当的球化处理和孕育处理工艺,确保附铸试块和本体力学性能、金相组织等技术指标达到QT400-18材料牌号的要求.     

C、Si、Mn、Cu对中锰球墨铸铁组织和性能的影响

应用湿砂铸型浇注中锰球墨铸铁,采用正交设计研究了C、Si、Mn、Cu对中锰球墨铸铁组织和力学性能的影响。结果表明,中锰球墨铸铁的铸态组织为奥氏体＋碳化物＋球状石墨,扫描照片中可见有大量细小均匀的韧窝。中碳、高硅、中锰和低铜有利于提高中锰球墨铸铁的硬度;低碳、高硅、中锰和中铜有利于提高其冲击韧度;低碳、中硅、低锰和低铜有利于提高其耐磨性。新开发的中锰球墨铸铁的硬度、冲击韧度和耐磨性远高于目前生产排沙潜水泵过流部件中所使用材料的各项性能,使用寿命是其2倍左右。     

改善球墨铸铁齿轮箱体低温韧性的生产工艺

介绍了有低温冲击要求的和谐D2C型7 200 kW电力机车用球铁齿轮箱体的熔炼、铸造和热处理工艺设计。通过工艺试验和试生产,确定了能够稳定获得合格铸件的工艺方案是:感应炉熔炼+喂丝球化处理+亚温退火处理。采用这一工艺生产的齿轮箱体的低温韧性达到了欧标要求,-40℃的冲击韧度≥15 J/cm2,工艺出品率≥85%,废品率≤3%。试验和批量生产实践表明,较低的退火温度更有利于获得高的低温韧性。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

球墨铸铁钳体断裂失效分析

对球墨铸铁制作钳体的断裂原因进行了分析.采用光学显微镜、场发射扫描电镜和能谱分析仪,对失效零件的金相组织、断口形貌进行了检测分析.结果表明,零件断裂的原因是缩孔和夹渣等铸造缺陷、组织球化不良以及存在正火裂纹.     

耐热球铁坩埚的生产

介绍了RQTSi5.5熔铝坩埚的生产技术，并针对坩埚在使用过程中易出现的氧化生长及开裂现象，通过合理选择化学成分，加强球化孕育处理等方法，提高了坩埚的使用寿命，降低了生产成本。     

奥贝球铁齿轮的金属型铸造

指出了用一般砂型铸造生产奥贝球铁齿轮毛坯时难以克服的工艺因素对齿轮质量的不利影响 ,对比说明了用金属型铸造奥贝球铁齿轮毛坯的优点 ,并提出了金属型铸造工艺及在实施中应注意的问题。     

球铁传动箱体铸造工艺

球铁传动箱体形状复杂，壁厚差别较大。采用呋喃树脂砂型铸造。根据均衡凝固理论设计工艺，采用阶梯式浇注系统，压边冒口和冷铁，取得了满意效果。     

球墨铸铁活塞环铸件的生产

介绍球墨铸铁活塞环原材料的选购,化学成分的确定,球化和孕育处理工艺,浇注系统和退火工艺的改进,以及所取得的良好效果。     

高韧性球墨铸铁轮毂的生产

介绍大型高韧性球墨铸铁轮毂铸件的生产工艺。采用专用胎具焊接芯骨以保证铸孔的位置精度;采用呋喃树脂砂造型、造芯以保证尺寸精度;热节处设置石墨冷铁进行强制冷却,并采用环形浇注系统快速浇注,以达到均衡凝固。采用中频电炉化铁,保证铁液质量。两年内生产了5种共20件轮毂,铸件合格率达100%。     

铸态铁素体球铁的生产

山东某球铁专业生产厂 ,其主要产品为各类装载机的桥壳、轮毂、轮架、中节等铸件 ,牌号为 QT4 0 0 - 18,铸件单重 10～ 2 0 0 kg。生产条件为 :手工造型、潮模干芯 ,熔化设备为 5 t/ h冷风冲天炉、两天开一炉 ,每次熔化铁水 4 0 t左右。以前生产工艺 ,需采用高温退火处理才能达到力学性能要求。因此 ,耗能、耗时 ,生产周期长 ,而且环境污染严重。为了降低生产成本 ,提高生产效率 ,减少环境污染 ,该厂取消了球铁生产中的高温退火工序 ,改为生产铸态铁素体球铁。经过几个月的试生产 ,取得了成功 ,而且铸件质量稳定 ,收到了良好的技术经济效益…     

厚大球墨铸铁件的生产技术

介绍了生产厚大球铁件的原材料和化学成分选择原则;认为采用合适的孕育剂和球化剂,进行多频次、大孕育量孕育是确保厚大球铁件质量的重要手段;为稳定生产高质量厚大球铁件,特别推荐应用预处理技术和热分析技术,并介绍了预处理提高铁液抗衰退能力和热分析量化铁液冶金质量的原理。