流程模拟软件在甲醇精馏塔中的应用

通过对甲醇常压常规精馏塔模拟,分析了塔板数、回流比对产品纯度的影响,以及塔板数与回流比之间的相互关系。当理论板数为30块、回流比为3、侧线采出在第23块塔板时,可产出满足要求的甲醇产品,同时也给出了最小回流比及最小理论板数;利用隔壁塔对甲醇常压塔进行模拟,同工况下可得到更高纯度的精甲醇,且甲醇中乙醇的含量降低约1倍左右。     

流程模拟软件在甲醇精馏塔中的应用

通过对甲醇常压常规精馏塔模拟,分析了塔板数、回流比对产品纯度的影响,以及塔板数与回流比之间的相互关系。当理论板数为30块、回流比为3、侧线采出在第23块塔板时,可产出满足要求的甲醇产品,同时也给出了最小回流比及最小理论板数;利用隔壁塔对甲醇常压塔进行模拟,同工况下可得到更高纯度的精甲醇,且甲醇中乙醇的含量降低约1倍左右。     

常压甲醇精馏塔的Aspen Plus模拟

对甲醇精馏塔进行了建模及分析,研究了精馏塔回流比与塔板数之间的相互变化关系,精馏塔回流比和塔板数的变化对塔顶产品纯度的影响,以及精馏塔在有无侧线采出时产品纯度的变化。表明当精馏塔回流比为3,理论板数为30,侧线采出物料在第23块塔板时,常压精馏塔可产出工业用甲醇一级品标准的精甲醇产品,同时本文也给出了本工况下的最小回流比及最小理论板数。     

多进料、多侧线采出二元复杂精馏塔的袖珍计算机图解法

依据Unde wood公式的基本原理,运用袖珍计算机PC-1500求取二元复杂精馏塔最小回流比,作出各塔段操作线及q线,求出各塔段及全塔理论板数。本方法具有快速、方便、易于普及的特点,适宜作初步设计及方案比较用。     

分壁精馏塔分离对二甲苯吸附抽出液的工艺分析

分壁精馏塔具有投资少、能耗低的优点。以芳烃联合装置中的吸附抽出液分离为例,采用ASPEN软件进行模拟计算,考察了分壁精馏塔的各段理论板数、气液相分配比、回流比、进出料位置对分离结果的影响。结果表明,在分壁精馏塔的理论板数为80～90、分壁段的理论板数为40～50、公共精馏段和公共提馏段的理论板数为15～20、进料位置为进料段的第15～25块理论板、侧线采出位置为侧线产品段的第25～30块理论板、回流比为100～110、气相分配比为0.85～1.75、液相分配比为0.5～0.9的条件下,分离得到的甲苯、对二甲苯、对二乙苯的纯度均不低于99.9%;在相同的产品质量和收率下,采用分壁精馏塔较现有的两塔分离工艺总能耗降低22.02%,具有明显的节能优势。     

香茅油间歇精馏塔的工艺计算

对300t/a香茅油间歇精馏塔进行物料衡算,根据物料衡算的结果对精馏塔的操作温度、最小理论板数、理论板数、最小回流比、操作回流比和塔径等进行计算,获得塔体的工艺和设备参数。     

基于丙酮-丁醇-乙醇精馏的工艺研究

对醪塔、丁醇塔、丙酮和乙醇塔进行模拟计算与参数优化。组成为水980 kg/h,丁醇11 kg/h,丙酮6 kg/h,乙醇3 kg/h的混合进料,优化计算结果:醪塔的理论板为11块,从第3块板进料,回流比为1;第一丁醇塔,理论板为40块,从第8块板进料,从第18块侧线采出,回流比为3;第二丁醇塔理论板为8,第5块板进料,回流比为2;丙酮塔理论板为35,第27块板进料,回流比为4.5;乙醇塔理论板为45,第33块板进料,回流比为3.5。     

关于Aspen Plus模拟1,4-丁二醇脱水塔的研究

先利用Aspen Plus软件对脱水塔进行简洁模拟计算,初步确定最小回流比、最小理论板数、实际回流比、实际理论板数、进料位置等塔模块参数,然后利用以上参数对脱水塔进行严格模拟计算,经严格模拟计算得到的结果与实际生产有偏差,最后经过塔内设计使模拟结果与实际生产结果相符。     

间歇蒸馏的新设计法

本文提出间歇塔的一种新的设计方法——序列稳态塔法。用此法可同时求出间歇蒸馏塔的理论板数、最佳操作回流比、塔釜组成和温度随时间的变化;导出釜液温度与最佳操作回流比的关系,实现由釜液温度前馈控制整个间歇蒸馏过程;以及求出整个间歇蒸馏过程所需的时间。计算速度快,其结果可满足工程设计的需要。     

分壁式精馏塔分离醇类三元物系的模拟研究

采用分壁式精馏塔分离乙醇-正丙醇-正丁醇三元物系,通过Aspen Plus软件对其进行严格计算.模拟优化之后的塔设备参数和操作条件为：主塔理论板数为35块,进料段理论板数为16块,回流比为9.15,在进料段的第9块板处进料,侧线出料位置为第18块板,隔板的上下端连接位置分别为主塔第10块板和第27块板.与常规的两塔精馏相比,再沸器热负荷减少33.79%.     

降低连续重整装置生成油中苯含量的研究

采用Hysys软件对连续重整装置预处理及重整反应部分进行了流程模拟,对预分馏塔及脱戊烷塔进行了工艺优化。结果表明,预分馏塔理论板数为45,进料位置为15～23,拔头油采出率为24.62%,回流比为3,脱戊烷塔顶采出率8.47%,侧线采出率8.47%,塔顶回流比4.7时,生成油中的苯质量分数由13.09%降至0.99%。     

隔壁塔萃取精馏制取无水异丙醇的模拟研究

提出一种隔壁塔萃取精馏制取无水异丙醇的新工艺．利用Aspen Plus模拟软件,对隔壁塔和常规萃取精馏工艺进行了模拟。确定了隔壁塔的主要参数：主塔为30块理论板,回流比为3．侧线精馏段为10块理论板,回流比为2,垂直隔壁位于塔内18块板到28块板之间。在此参数下．可得到质量分数99．92％的无水异丙醇;比较了2种流程的液相组成、温度及汽液相流量的变化。模拟结果表明：隔壁塔萃取精馏新工艺可以节省再沸器能耗15．6％．冷凝器能耗15.4％,能有效降低运行费用。     

萃取精馏分离四氢呋喃-水共沸物的模拟研究

利用化工流程模拟软件Aspen Plus,以DMSO为萃取剂,模拟研究四氢呋喃-水共沸物的分隔壁萃取精馏和单塔侧线采出萃取精馏过程。分隔壁萃取精馏优化后工艺参数为:主塔22块理论板,萃取剂3块理论板处进料,原料17块理论板处进料,回流比0.5,溶剂比0.45;副塔10块理论板,回流比2.4。可得到摩尔分数为99.90%的四氢呋喃和99.19%的水,回收萃取剂的摩尔分数为99.72%。和常规双塔萃取精馏相比,冷凝器热负荷降低18.63%,再沸器热负荷降低15.58%,实现了有效节能。而单塔侧线采出萃取精馏不能实现四氢呋喃和水的有效分离。     

异丙醇-异丙醚-水三元物系分离的模拟与研究

提出了非均相层析-萃取精馏分离工艺,并基于Aspen Plus对该分离过程进行模拟研究,以得到质量分数为98.3%的异丙醚和99%的异丙醇,水相异丙醚的质量分数小于2×10-5,异丙醇的质量分数小于1×10-4为目标,确定了粗馏塔、醚精制塔、异丙醇精制塔、乙二醇回收塔最佳工艺参数。粗馏塔的理论塔板数为26,进料板位置为第13块理论板,摩尔回流比为0.14。醚精制塔的理论塔板数为23,进料板位置分别为第3和15块理论板,摩尔回流比为0.92。异丙醇精制塔的理论塔板数为25,进料板位置为第3和第18块理论板,摩尔回流比为2.85。乙二醇回收塔的理论塔板数为40,进料板位置为第15块理论板,摩尔回流比为0.08。总体工艺具有流程简单、产品纯度高、易于操作的特点。     

偏氯乙烯生产精馏过程仿真和优化

运用化工流程模拟软件ASPEN PLUS对偏氯乙烯(VDC)生产精馏过程中的低沸塔、高沸塔精馏提纯过程进行了模拟。选择合理的热力学模型,模拟结果与现场运行数据吻合较好,同时对此精馏过程进行了优化分析。结果表明,低沸塔需要的最优理论板数为42块。低沸塔的优选进料板为第6块理论板,低沸塔采用侧线出料,优选出料板为第38块理论板。高沸塔需要的最优理论板数为20块,且优选进料板为第11块理论板。根据此优化结果,在不改变原设备规格的情况下,VDC产量可以提高18%,能耗降低28%左右。     

苯胺生产的节能与优化

本文利用非线性规划方法对影响苯胺生产经济效益的硝基苯还原终点、苯胺精制塔回流比及理论板数进行优化计算,得到了最经济的生产条件,并给出了描述苯胺精制塔理论板数、回流比及原料中硝基苯含量的解析表达式。     

二元精馏最小回流比的精确计算

提出了一个精确计算二元精馏最小回流比的迭代计算方法,适用了非恒分子流和各种进、出料状态。它用于常规精馏的最小回流比计算,也可用于有多股进料的塔、精馏段带侧线出料的塔或精馏段带中间冷凝器的培的最小回流比计算,也可用在二元汽液相平衡曲线在M-T图上有向内弯曲的特殊系统的最小回流比的计算。     

生物丁醇精馏工艺中醪塔的模拟与优化

以提高生物丁醇精馏工艺中醪塔塔顶丁醇质量分数为目的,采用Aspen plus流程模拟软件考察了醪塔理论塔板数、进料板位置、回流比对塔顶丁醇质量分数的影响。通过模拟发现随着醪塔理论塔板数的增加,塔顶馏出物中丁醇质量分数迅速增加。随着醪塔进料板位置的提高,塔顶馏出物中丁醇质量分数先增加,随后下降。随着醪塔质量回流比的下降,塔顶丁醇质量分数逐渐下降。醪塔较优的操作条件为:理论塔板数40块,第20块塔板进料,回流比为1,此时塔顶丁醇质量分数为50%。本文的模拟结果与文献和实际运行工况相吻合。     

变压精馏分离甲醇-苯体系的模拟与优化

基于甲醇-苯二元共沸体系的压力敏感性,利用Aspen Plus软件对变压精馏(PSD)分离甲醇-苯工艺进行模拟与优化。采用序贯迭代法,以年度总费用(TAC)最小为目标函数,确定了最佳工艺条件:低压塔理论板数19,原料进料位置为第12块塔板,回流板位置为第9块板,回流比0.7;高压塔理论板数21,进料位置第14块塔板,回流比1,所得甲醇和苯产品纯度均达到了99.9%。同时,探究了变压精馏分离甲醇-苯工艺的部分热集成方案,与传统变压精馏相比可节能42.7%,可为甲醇-苯分离的实验研究及其他共沸体系的分离提供参考。     

变压精馏分离醚后C_4中甲醇组分模拟研究

基于Aspen Plus模拟软件,选用UNIFAC物性方法对变压精馏分离C_4与甲醇共沸物过程进行模拟与优化。考察了理论板数、回流比及进料位置对产品质量分数和能耗的影响。确定了较佳工艺条件:加压塔理论板数为30,回流比为1.2,原料进料位置分别为第15块塔板,塔釜C_4质量分数为99.99%;低压塔理论板数为20,回流比为1.2,进料位置为第9块塔板,塔釜甲醇质量分数为99.99%。与传统萃取精馏相比,变压精馏能耗稍高,但无需引入其他组分。