微波真空组合干燥法制备脱水板栗片的研究

为缩短板栗脱水时间,提高产品质量,对新鲜板栗仁进行了微波和真空组合干燥试验。结果表明:先用微波高火干燥2min,再在80℃、0.076MPa条件下真空干燥45min,即可使产品含水量低于10%。微波真空复合干燥可以大大缩短干燥时间,而且产品质构疏松、色泽金黄。     

大葱热风微波真空组合干燥试验

对大葱进行了微波真空干燥试验,分析了大葱切段长度、微波功率对大葱微波真空干燥效果的影响,对热风微波真空组合干燥、热风微波组合干燥、微波真空干燥和热风干燥4种干燥方式对大葱干燥效果的影响进行了比较。大葱切段长度对热风微波真空组合干燥的干燥时间和感官品质有显著影响,随着微波功率增大,大葱的干燥时间缩短,感官质量下降;热风微波真空组合干燥的大葱切段长度为5mm,先采用热风干燥温度60℃烘干2.5 h后,在真空度0.085MPa和微波功率0.65kW的条件下,再进行微波真空干燥18min,其整个干燥时间为2.8h,比热风干燥缩短了1.7h。热风微波真空组合干燥的干制品的感官状态比热风干燥差,比热风微波组合干燥和微波真空干燥好,干燥时间与热风微波组合干燥接近,比微波真空干燥延长了2.2h,时间增加了3.6倍。     

真空微波干燥对南瓜片主要类胡萝卜素的影响

利用C30柱及高效液相色谱-二极管阵列检测-大气压化学电离串联质谱方法,对南瓜片中主要类胡萝卜素进行了定性、定量检测,研究了真空微波干燥条件对南瓜片中类胡萝卜素组成及含量的影响。结果表明：真空微波干燥南瓜片总类胡萝卜素含量显著高于热风干燥（P＜0.05）。微波强度对南瓜片中类胡萝卜素的影响最大,其次是真空度和切片厚度。随着微波强度的增加,南瓜片总类胡萝卜素含量显著减少（P＜0.05）,增大真空度和切片厚度在一定程度上提高了干样总类胡萝卜素的含量。与此同时南瓜片中类胡萝卜素主要组分α-、β-胡萝卜素和叶黄素含量随微波强度增加而减少,随真空度和切片厚度增加而增加;而β-胡萝卜素各顺式异构体随真空度增加而减少,但随切片厚度增加含量变化不明显。由此可见,增大真空度和切片厚度有利于提高类胡萝卜素保留率,而高微波强度使类胡萝卜素含量下降。     

真空微波干燥与真空冷冻干燥对鱼糜干制品质量的影响

以常规热风干燥为空白对照,研究真空冷冻干燥与真空微波干燥技术对以鱼糜为原料的面条状干制品质量影响,以干制品的水分含量、色度、复水性能、吸水指数（WAI）、水溶解指数（WSI）为指标,研究了三种干燥技术对干制品质量的影响,并对三种干燥工艺效果进行比较。结果表明,真空冷冻干燥效果最佳,所得产品中水分含量、WAI、WSI、白度值分别可达4．03％、5．60、18．66％、91．82;而热风干燥产品为11．84％、2．35、27．65％、7：2．54;真空微波干燥产品为6．16％、5．52、15．01％、80．24。     

大蒜片真空微波干燥模型的建立

为探索出不同真空微波条件对大蒜片干燥速率的影响,选取微波功率Q、负载量m、真空度Pw等因素,范围分别在50～150W、80～140 g、0.07～0.09MPa,以干燥速率为指标在切片厚度3 mm条件下进行试验.试验结果表明:大蒜片的真空微波干燥符合薄层干燥模型,可用Page模型描述本试验干燥过程,通过SPSS分析得出Page模型参数k、n值与微波功率Q、负载量m、真空度Pw之间的回归方程:k=-0.03+3.4× 10-4Q-3.205×10-4m+0.6Pw、n=1.467-1.61×10-3Q+3.63×10-3m-7.2Pw,得出Page模型表达式.     

微波真空干燥技术的进展

详细阐述了微波 /真空干燥的技术特点———快速、高效、低温 ,深刻分析了微波 /真空干燥理论和装备方面的国内外研究现状 ,对关键技术问题提出了看法和观点     

微波真空干燥技术研究进展

本文阐述了微波真空干燥技术的原理、优点,分析了影响微波真空干燥的因素、微波真空干燥特性及其动力学模型等,为以后的研究推广提供依据。     

马铃薯片间歇微波真空干燥工艺优化

针对微波真空干燥马铃薯片易产生焦糊的问题,采用间歇式微波真空干燥工艺,运用图像处理中RGB模型表示干燥后马铃薯片色泽的变化情况,以干制品焦糊程度和图像的RGB强度为主要指标,分析间歇方式、微波功率、切片厚度和真空度对马铃薯片微波干燥品质的影响。结果表明,间歇干燥的方式有利于减少微波干燥焦糊现象,RGB强度越大,焦糊越少,色泽越好,最佳干燥工艺为:微波加热60 s、间歇60 s、微波功率300 W、切片厚度3 mm和真空度0.08 MPa。试验结果可为马铃薯片间歇微波真空干燥过程焦糊分析、工艺参数优化和在线检测提供参考。     

真空微波与真空冷冻联合干燥金针菇的研究

研究了真空微波与真空冷冻联合干燥金针菇.结果表明,联合干燥方式得到的产品可以达到真空冷冻干燥产品相同的品质,产品具有较好的复水性和稳定的色泽,Vc保留率优于真空微波干燥的产品,并且极大地缩短了干燥时间、降低了加工成本,在节约能耗方面有一定意义.     

热风真空组合干燥苹果片试验研究

以苹果为原料,通过试验探讨了在热风真空组合干燥条件下,热风温度、热风时间、真空温度、真空度等因素对热风真空组合干燥苹果片品质的影响。结果表明:热风真空组合干燥较热风干燥而言可有效提高其干制品的质量;热风真空组合干燥苹果片较优的工艺参数为:热风温度60℃、热风时间1h,真空温度50℃、真空度30kPa。     

真空微波与热风联合干燥蒜片的工艺研究

运用正交实验对四种无硫护色液进行复合实验,最佳护色组合为：CaCl2浓度为0.6%、NaCl浓度为0.8%、L-半胱氨酸浓度为0.10%,经此复合护色液护色得到干燥蒜片L＊值为86.23。比较了热风、真空微波、真空微波与热风联合干燥三种生产工艺所得蒜片干制产品的品质,采用正交实验优化了热风与真空微波联合干燥蒜片的生产工艺。结果表明：前期采用真空度-90kPa,微波功率375W,微波干燥20min,后期60℃热风干燥60min,干燥总时间为80min,缩短了热风干燥时间,得到了高品质的蒜片产品。     

Artificial neural network modeling for temperature and moisture content prediction in tomato slices undergoing microwave-vacuum drying

ABSTRACT:  Inputs for ANN (multihidden-layer feed-forward artificial neural network) models were drying time ( t _{i + 1}), initial temperature ( T ₀), moisture content ( MC ₀), microwave power, and vacuum pressure. The outputs were temperature ( T _{i + 1}) and moisture content ( MC _{i + 1}) at a given t _{i + 1}. After training the ANN models with experimental data using the Levenberg-Marquardt algorithm, a two-hidden-layer model (25-25) was determined to be the most appropriate model. The mean relative error (MRE) and mean absolute error (MAE) of this model for T _{i + 1} were 1.53% and 0.77 °C, respectively. In the case of MC _{i + 1}, the MRE and MAE were 11.48% and 0.04 kg_water/kg_dry, respectively. Using temperature ( T _i ) and moisture content ( MC _i ) values at t _i in the input layer significantly reduced the computation errors such that MRE and MAE for T _{i + 1} were 0.35% and 0.18 °C, respectively. In contrast, these error values for MC _{i + 1} were 1.78% (MRE) and 0.01 kg_water/kg_dry (MAE). These results indicate that ANN models were able to recognize relationships between process parameters and product conditions. The model may provide information regarding microwave power and vacuum pressure to prevent thermal damage and improve drying efficiencies.     

鲜牛奶真空微波干燥工艺的研究初探

以鲜乳为原料,研究在4.02 kW的相同功率、不同的真空度条件下,干燥时间对乳干燥后的状态、质量、温度、维生素C的含量的影响。结果表明,在功率为4.02 kW下,真空度70 kPa时干燥9 min左右干燥,成粉效果较为理想。     

海参微波真空干燥特性的研究

以改善海参干制工艺为出发点,以日本刺参为研究对象,将微波真空干燥这一新型干燥技术应用于海参干制处理,通过对干制过程、干制品复水后流变学性质等干燥特性的研究,评价了微波真空干燥技术在海参干制中应用的合理性。实验结果证明:微波真空干燥是海参干制的良好方式:海参微波真空干燥过程在15～21min内完成,干燥效率高,干燥时间随真空度的增大而缩短;产品外形完整均匀且饱满;干参复水后的流变学特性表明其食用品质好,随着真空度升高,复水弹力减小、硬度、粘性以及柔嫩性增大。本文为海参的微波真空干燥提供了理论基础,有利于我国干制海参生产的技术升级。     

枸杞多糖提取物微波真空干燥特性研究及其品质分析

研究了不同微波功率密度对枸杞多糖提取物干燥动力学的影响,并用单因素实验研究了微波功率密度、真空度、物料厚度对样品品质(冲调性、多糖保留率)的影响。结果表明:微波功率密度越大,枸杞多糖提取物干燥速率越快;随着微波功率密度的增加,样品的冲调性变差,多糖保留率先增加后减少;随着真空度的增大,样品的冲调性先减少后增加,多糖保留率先增大后减小;而物料厚度对样品的冲调性和多糖保留率无明显影响。利用二次通用旋转组合实验进行优化,得到枸杞多糖提取物的最佳干燥工艺为微波功率密度2W/g、真空度0.08MPa,该工艺条件下,枸杞物料干燥时间、多糖保留率、溶解时间分别为34.56min、95.14%和2.28min。      

豆腐渣微波真空干燥实验的研究

豆腐渣是生产豆腐或豆浆的副产品,其营养丰富,可被用于许多方面。但因其含水量高,容易腐败变质,所以将豆腐渣及时进行干燥处理,是扩大其开发利用的前提条件。研究了豆腐渣的微波真空干燥特性,比较了不同干燥方法对豆腐渣品质的影响。结果显示,微波真空干燥过程中,干燥速率随微波功率和真空度的增加而加快,尤其是在较大功率（700～380W）和较高真空度（100～60kPa）时这种趋势更为明显。采用二次多项式逐步回归方法,得到了微波真空干燥过程中豆渣含水量与微波功率、真空度、干燥时间之间的回归模型,采用微波功率510W、真空度80kPa、干燥时间30min的工艺参数效果较好。与热风干燥和冷冻干燥相比,微波真空干燥豆腐渣能够节约90%以上的干燥时间,且干制品的品质接近冷冻干燥。因此,微波真空干燥是适合豆腐渣干燥的有潜力的干燥技术,具有良好的应用前景。     

不同干燥条件下猪肉脯风味指纹图谱的研究

目的 应用气相离子迁移谱（Gas Chromatography-Ion Mobility Spectrometry, GC-IMS）对肉脯不同干燥条件下的挥发性有机物（Volatile Organic Compounds, VOCs）进行分析,实现基于风味指纹信息的肉脯干燥温度和时间关键参数的反向预测。方法 采用单因素分析方法并借助GC-IMS技术对不同干燥温度与时间下肉脯样品的VOCs变化进行了检测和分析,对选取的GC-IMS图谱特征区域信号进行主成分分析,并结合偏最小二乘回归方法分别对干燥温度和时间进行预测识别。结果 肉脯在干燥过程中产生的VOCs主要包括：醇类、醛类、酮类、酸类、杂环化合物以及含硫化合物等6类,GC-IMS风味指纹谱结合化学计量学方法能够准确预测烘干阶段肉脯的工艺参数。结论 本研究对研究工艺条件对肉脯风味的影响提供了一种新的分析方法,也为肉制品的品质鉴别提供了理论基础。     

板栗微波真空干燥特性及干燥工艺研究

研究微波真空干燥方式下,微波强度、腔体压力等参数对板栗干燥过程中质热传递的影响规律。采用Box-Behnken中心组合试验设计,以水分含量和白度值为评价指标,确定板栗微波真空干燥过程中微波功率、压力、干燥时间的最适工艺参数。结果显示:板栗微波真空干燥过程主要为加速和降速阶段,恒速阶段持续时间较短。微波功率和真空度均对干燥时间有显著影响,功率越大,真空度越高,干燥速率越快,干基含水率和水分比都随着干燥时间的延长而逐渐下降。由回归模型得出板栗微波真空干燥的最佳工艺参数为时间12min,压力-56kPa,功率3kW。微波真空干燥的微波功率、腔体压力、干燥时间均对板栗品质有影响,以模型得出的干燥参数进行干燥,可保证板栗干燥后的品质,且干燥效率高、能耗低。     

菠萝片微波真空干燥特性及工艺参数优化

通过单因素试验及三因素二次回归正交试验,研究了微波功率、干燥室压力、物料厚度对菠萝片干燥特性和菠萝片干制品可溶性糖、可滴定酸和抗坏血酸保存率及单位耗电量的影响,建立了各指标与试验因素间的回归数学模型,并利用多目标非线性优化方法,确定了菠萝片微波真空干燥最优工艺参数,即微波功率为1.4 W/g、片厚度为4.06 mm、干燥室压力为60.9 Pa.