铝铸件精密孔的镗挤加工

铝件镗挤加工的工艺方法由于具有工序少、加工精度和表面光洁度高等优点,近几年来获得较快的发展。但由于铝合金材质粘性较大,因此镗挤加工时,切屑很容易粘在刀刃上,从而影响被加工孔的表面光洁度,使加工精度不稳定。为此在设计镗挤精加工机床(包括刀具)时,必须对有些问题给予充分的注意。本文以加工212     

实用新型高精度滚挤头——孔的精加工工具

实用新型高精度滚挤头是我厂根据滚挤加工原理，在吸收国外有关技术的基础上研制开发的一种孔的精加工工具。零件的孔径一次初加工（Ra3．2）后，再用滚挤头经过一次滚挤加工，就可使零件加工面粗糙度降低到Ra0．2～0．5之间。并且可提高加工表面硬度HV40。该工具体积小可安装在车床、铣床、钻床、镗床等多种机床上使用。     

硬齿面齿轮滚挤技术及有限元分析

介绍了一种将热处理淬火工艺和轮齿加工形变工艺于一体的热滚挤工艺的工艺过程,同时阐述了滚挤加工原理,并以广泛应用于汽车行业及精密机床上的20CrMo渗碳齿轮为例,在ANSYS中进行了仿真分析,为该工艺的实验研究奠定了基础。     

利用超声滚挤技术改造普通机床

介绍了利用超声滚挤技术改造普通机床的一种新方法，并以ＭＩＳＡＬ８２０型车床为例，叙述了这种方法能提高普通机床的性能，能加工出表面质量高的工件。在一定条件下，改造后的普通机床可代替磨床、抛光机等精密机床。     

齿长呈凹凸状渐开线花键的加工

在引进的汽车、拖拉机产品上,常遇到齿长呈凹凸状的渐开线花键。图1是我厂引进的菲亚特(FIAT)拖拉机产品上的渐开线花键。在菲亚特公司,这类花键是在专门的拉齿机上加工,而我国没有这种机床。我们经过多次实验,摸索出一种加工这类花键的方法。本文以图1(b)为例,简述其加工工艺。 1.加工工艺滚齿是在普通滚齿机上加工,将花键的整个齿面加工至凸起部分的尺寸,包括齿厚和全齿深。为了提高冷挤质量,延长冷挤轮的寿命,通常在齿根部带有沉切。挤齿是在挤齿机上利用冷挤轮将齿面凹入部分加工至最终要求。挤齿后花键齿面会出现如图2(a)所示的毛刺。这     

挤齿刀架

我厂生产的汽车变速器中有几个齿轮,其花键参数为模数2.5、齿数36、压力角36°,其齿形见图1。如用滚齿机加工,计算调整复杂。若插齿,需专用机床附件。我们是先按直齿滚出直齿齿形,然后在专用机床CA9220上用挤轮挤去剩下的余量,而达到图样要求的齿形。设计的挤轮齿形和专用挤刀架见图2。挤     

冷滚压螺纹与车削螺纹大径重合加工工艺

为使冷滚压加工的螺纹尺寸准确、稳定,对滚丝坯料的直径尺寸提出了较高精度要求.因此,对大部分需冷滚压加工螺纹的坯料直径均需进行精密车削或磨削加工,否则滚制出的螺纹尺寸精度低、质量不稳定,且冷滚压加工过程不易控制,机床调整也较困难,有时还会挤坏滚丝轮,降低工具和机床的工作寿命.采用冷滚压螺纹与车削螺纹大径重合加工工艺,则可较好解决上述问题.     

知识窗

正滚齿机是用滚刀按展成法粗、精加工直齿、斜齿、人字齿轮和蜗轮等,加工范围广,可达到高精度或高生产率;插齿机是用插齿刀按展成法加工直齿、斜齿齿轮和其他齿形件,主要用于加工多联齿轮和内齿轮;铣齿机是用成形铣刀按分度法加工,主要用于加工特殊齿形的仪表齿轮;剃齿机是用齿轮式剃齿刀精加工齿轮的一种高效机床;磨齿机是用砂轮,精加工淬硬圆柱齿轮或齿轮刀具齿面的高精度机床;珩齿机是利用珩轮与被加工齿轮的自由啮合,消除淬硬齿轮毛刺和其他齿面缺陷的机床;挤齿机是利用高硬     

大锥度螺纹的加工

我厂在制造砂光粉挤棒机过程中,遇到一个难加工部件,即大锥度梯形螺旋体(图1)。要求在加工锥度的同时,把梯形爆纹也加工出来。在没有专用机床的情况下,我们在C620—1普通车床上,利用靠模板与丝杠互相配合,使中拖板作斜向运动,从而同步完成锥度与螺纹的切削加工。图2所示为靠模板车削圆锥体工具。     

自主研发数控精品 打造百年知名品牌

重庆机床集团(原重庆机床厂)是中国专业制造圆柱齿轮加工机床的国有大型企业,国家一级企业。进入新世纪之后,在以数控技术、信息技术为代表的高新技术迅猛发展的新形势下,重机坚定不移走数控机床产业化道路,以市场为导向加快产品结构调整, 研发出一批具有自主知识产权的数控、高速、高效、高精度、高可靠性的“齿轮机床精品”,显著提升了企业核心竞争能力,主要经济技术指标屡创新高,实现了传统企业在市场经济条件下的可持续发展。目前,重机已发展成为中国数控齿轮机床产业化基地。重庆机床集团是一个具有知名品牌的老字号企业,已有六十五年的历史。从二十世纪五十年代初开始,重机相继研制成功中国第一台各型齿轮加工机床,为市场提供了近三万台滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、磨齿机、挤齿机、倒角机、倒棱机、轧齿机、齿轮噪声检查机等齿轮加工装备和齿距测量仪等检     

B_4-002型缓进给强力成型平面磨床

B_4-002型缓进给强力成型平面磨床是由北京机床研究所、北京第四机床厂、郑州磨料磨具磨削研究所等十一个单位共同设计研究的,北京第四机床厂于1978年试制成功。该机床是以燃气轮机叶片榫槽为其主要加工对象,加工时配以不同的成型金刚滚轮或钢挤轮,即可磨削各种精密的成型表面和沟槽。     

汽车制动缸孔的滚挤加工

介绍了汽车制动缸孔的滚挤加工原理、滚挤工具结构、滚挤工艺参数及滚挤加工要点。     

铝合金锥孔珩磨

图1所示的锥孔,零件材料为LD10CS,插有一个宽4mm的键槽,要求锥孔与量规着色接触面积不少于70％,锥孔的粗糙度R_a0.8。 以往采用车→插的加工方法。因为车加工受机床精度,夹紧变形及手摇进给量不匀等影响,锥孔的着色接触面积达不到要求。插槽以后键槽附近又有少量材料被挤起,使着色面积     

齿轮加工机床的发展特点及相关技术探讨

我国是重工业大国,随着我国重工业的发展,各行各业对齿轮的需求也越来越大,齿轮加工机床也成为我国国内一个发展较快的工业发展方向。各种大型机械设备的大量生产和使用,同时也在一定程度上促进了齿轮加工机床的发展。齿轮加工机床按照字面意思的解释就是加工各种圆柱齿轮、锥齿轮和其他带齿零件齿部的机床。在我国乃至全世界,齿轮加工机床的品种规格多种多样,有加工直径小到几毫米的齿轮的小型机床,也有加工直径达到十几米的齿轮的大型机床,除此之外还有大量生产用的加工较为精密的齿轮的高精度高密度的机床以及高效机床。齿轮加工机床被广泛应用在汽车、航空、机床、工业加工零件、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、拖拉机、飞机以及航天器等各种机械制造业中。本文主要阐述了阶齿轮加工机床的发展特点并讨论了齿轮加工机床所应用的相关技术。     

用优质高效数控机床装备中国制齿行业——重庆机床厂数控产品应用简介

中国齿轮机床的摇篮——重庆机床厂从20世纪50年代起,相继研制成功了中国第一台滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、齿轮倒角机和齿轮噪声检查机等齿轮加工机床,经过半个多世纪锲而不舍的追求,现已能生产各种规格的滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、成形磨齿机、齿轮倒棱机、齿轮倒角机、内齿挤齿机、渐开线花键冷轧机、齿轮噪声检查机等齿轮加工成套机床,其技术水平、产品质量和市场占有率一直居国内领先地位。1996年工厂通过ISO9001—1994质量体系认证。 在半个世纪技术积累的基础上,工厂瞄准国际先进水平,以市场为导向,为了向齿轮制造厂提供精良的装备,进行技术创新,不断开发新产品,研制数控高效制齿机床,始终走在国内制齿行业的最前面。目前工厂能     

滚柱挤光工具及加工条件

<正> 一、前言用塑性加工的方法精加工零件的表面,不仅可满足配合面和滑动面等机能上的要求,而且改进了表面疲劳强度和外观。从各种观点来看,都是有效的方法。用日本司基诺机床公司研制的滚柱挤光工具“平滚轮”进行滚压精加     

2012世界机床行业技术发展的六大动向

1．复合加工技术应用更加广泛 新型复合加工机床如车铣和铣车复合机床、车磨复合机床、齿轮加工复合机床、车铣复合与5轴联动结合机床等产品不断涌现;重型机床增加多功能附件和转台等,复合化加工趋势明显;金属切削与特种加工复合有了新进展,     

JB／T 10208—2000《电火花加工机床 操作指示形象化符号》介绍

1　概述JB3750-1984《产品类种划分》中,特种加工机床(原称“电加工机床”,下同)仅作为金属切削机床大类中的第11小类。但特种加工机床在品种、结构性能、布局型式及功能等方面都有了很大的发展,已形成一个独立的机床行业,目前我国特种加工机床拥有量已达十万台左右(“电火花加工机床”占其中98%以上),外销和进口量都在不断上升。机械工业标准体系表已将特种加工机床作为大类考虑,而电火花加工机床又是特种加工机床中的主体部分,因此,制定独立完整的电火花加工机床操作指示形象化符号已刻不容缓(GB/T3167-1993《金属切削机床　操作指示形…     

钼合金零件螺纹车削的两种工艺方法

为解决TZM钼合金件螺纹车削加工中刀具磨损、零件崩裂、掉扣等问题,本文分别采用不同机床和不同加工工艺进行了TZM钼合金件螺纹切削加工对比试验,以及在刀具材料、刀具角度、切削用量等方面的改进试验。通过试验,优选出两种分别适用于普通车床和数控车床较佳的工艺方法。试验结果和生产应用的情况表明,钼合金件螺纹的这两种车削加工工艺方法,都可以使切屑成形好,便于排屑,减少刀具磨损,防止螺纹崩裂、挤伤,从而获得较理想的螺纹加工质量和加工效率。     

2012世界机床行业技术发展的六大动向

1、复合加工技术应用更加广泛新型复合加工机床如车铣和铣车复合机床、车磨复合机床、齿轮加工复合机床、车铣复合与5轴联动结合机床等产品不断涌现;重型机床增加多功能附件和转台等,复合化加工趋势明显;金属切削与