透平叶片型面的数控加工

本文通过对一般叶片型面成形规律的分析，运用三维几何变换理论，推导出了“成型面叶片”型面的数学模型，在此基础上，运用等距曲面处理方法，推导出了“成型面叶片”型面数控加工刀具中心轨迹的通用数字模型，从而极大地简化了数控编程，并提高了程序的准确性，为“成型面叶片”型面的数控加工奠定了理论基础，可直接推广应用。     

基于RSM的航空叶片切削参数优化

针对航空叶片铣削加工中切削力的预测和控制问题,建立切削力模型,通过正交试验法确定了若干组切削参数方案并完成CAE仿真试验.运用方差分析检验了该预测模型的拟合度和可靠性,研究了切削参数对切削力的影响规律.基于响应曲面法(简称RSM)优化切削参数,获得最佳参数为进给量0.06mm/r,刀具转速2857r/min,铣削深度0...     

汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择

汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件,而薄壁曲面叶片的受力变形一直是加工难题。建立了叶片加工的刀具铣削力模型,采用ANSYS Workbench有限元软件将铣削力施加在数控程序所对应的工件各接触点处,对汽轮机薄壁叶片的加工变形进行分析研究并得到变形量最大的点。通过研究该点处切削宽度、切削速度、进给量和切削深度对叶片变形的影响规律,确定了实际加工薄壁叶片的切削参数,并通过仿真和实际加工验证了其可行性。     

基于钨基合金力学性能的MLC叶片切削参数选择

钨基合金叶片作为多叶准直器的重要组成部分,由于叶片制造材料是钨基合金,而钨基合金在力学性能上具有其特殊性,切削性能差.为此,通过对其切削加工特性的研究和分析,确定了MLC叶片切削加工时的刀具材料和合理的切削参数.     

切削参数对钛合金叶片铣削力的影响分析

进行钛合金叶片加工时,切削力易导致加工变形,影响加工精度和表面质量。因此利用UG软件建立钛合金叶片和切削刀具的三维模型,采用仿真软件建立铣削仿真模型,研究分析了切削参数的变化对铣削力产生的影响。对仿真所得铣削力进行极差分析,判断切削参数对铣削力的影响情况,并通过实际铣削加工试验对比仿真数据验证其准确性和可行性,基于此仿真模型对切削参数对轴向力的影响程度进行了单因素分析。研究结果表明：铣削钛合金叶片时,切削参数对切削力的影响程度从大到小依次为切削速度、背吃刀量和每齿进给量;切削速度与轴向力成反比,每齿进给量和背吃刀量与轴向力成正比。     

切削参数对汽轮机叶片精加工变形影响

叶片精加工过程中切削参数是影响叶片加工精度的关键因素之一.根据三轴数控机床的球头铣刀数学模型,建立了应用于五轴数控机床的球头铣刀加工汽轮机叶片的数学模型,获取了叶片加工过程中切削力的大小;在此基础上,采用数值模拟方法获取叶片在精加工过程中的变形量.通过极差和方差分析,探讨了主轴转速、进给速度、主轴转速和进给速度一级交互作用、切削深度对叶片变形的影响规律.研究表明:在精加工过程中,主轴转速、进给速度、主轴转速和进给速度的交互作用对叶片变形的影响比较显著;由于精加工过程中,进给速度较大,切削深度相对较小,切削深度对叶片变形影响并不显著.     

切削加工钛合金的切削参数优化研究

钛合金材料因其具有强度高、耐腐蚀性好、耐热高等特点被广泛用于航空航天、舰船、民用工业等各个领域。而钛合金是典型的难加工材料,切削钛合金的加工效率和质量较低。本文选用了不同种牌号的硬质合金刀具,进行了切削加工TC4钛合金刀具磨损及耐用度试验。基于切削加工钛合金的刀具磨损及耐用度试验结果分析,确定了切削速度、切削深度和每齿进给量等切削参数作为设计变量,建立了以切削加工钛合金最大金属去除率为优化目标函数,依据实际加工条件设计了相应的约束条件,最终建立了切削参数优化数学模型。     

基于发那科数控系统的变螺距螺纹切削加工

变螺距螺纹在汽车配件、食品加工机械、轻纺机械等领域应用广泛,对于小型变螺距螺纹零件,常常采用数控切削方式加工。基于发那科数控系统对变螺距螺纹的切削加工进行研究,以牙等宽槽变距螺纹为例,分析变螺距螺纹的加工原理,建立数学模型,编制宏程序数控代码,并通过仿真加工进行了验证。     

透平膨胀机动叶片的机加工工艺

介绍了一种透平膨胀机叶片及其加厚叶片的结构特点,重点阐述了该叶片机加工工艺方案的实施。实践证明,该方案可行,采用的夹具系统稳定可靠,数控编程加工精确,可做到一次性装夹精加工完成整个叶片。     

基于实例推理的发动机叶片切削参数数据库系统

利用基于实例推理的技术,为建立切削参数数据库提供一个有效可行的方法,即将以前切削加工积累的切削数据和经验存储在数据库中,为新的工件加工问题提供参考解决方案。建立了简洁可行的用结构化数据表示的实例描述模型,分析了实例相似度的计算问题并介绍了实例检索的具体方法,使系统的数据采集和知识更新简单易行。     

叶片去余量优化方法

利用UG软件的功能,用汽轮机叶片汽道轮廓定义刀轨,实现了均匀的汽道流量,提高了生产效率和产品质量。     

基于切削力频谱分析的A880高压动叶片型面加工切削参数优化研究

针对汽轮机A880高压动叶片型面粗加工切削性能进行试验,实时监控切削力,并开展基于切削力频谱分析的切削参数优化研究。结果表明,切削力时域信号和频域信号能够有效反映切削性能和切削稳定性,基于切削力频谱分析方法为提升叶片制造水平提供试验依据。     

基于UG/Open GRIP的汽轮机叶片夹具参数化设计

通过对UG二次开发工具及其工作原理分析,介绍了参数化设计原理.利用GRIP语言进行编程,实现了叶片夹具实体自动生成的程序.该程序采用简单的人机交互方式,在不需要手工绘图的情况下就能得到叶片夹具实体装配图,并具有通用性、系列化等特点.最后,以某汽轮机叶片夹具为例介绍了参数化设计中的关键技术.该三维参数化设计方法不仅可以应用于汽轮机叶片夹具,也可以应用于其它一些典型非标准结构件的参数化设计,可大大提高产品的设计效率.     

基于ANSYS汽轮机叶型的优化设计

随着能源短缺问题日益严重,通过使用低温余热发电系统吸收工业生产过程中剩余热能并转化成电能,可有效的提高资源利用率.汽轮机作为该系统的核心部件,它的叶型对系统工作效率具有极大影响.因此,根据以往经验参数建立出它的三维模型,并对其进行有限元分析,结果表明该叶型具有非常大的优化空间.基于叶片数值模型,使用ANSYS软件对其进...     

基于NURBS的涡轮叶片参数化设计

在分析叶片翼型的基础上,给出了一种叶片参数化设计的方法.该方法运用NURBS进行翼型模板的定义,并根据叶片翼型弦长、安放角、叶片半径、翼型模板等参数进行叶片翼型数据的自动计算,求得各截面控制顶点的实际坐标,叶片参数化设计系统自动生成叶片的三维模型,实现了叶片的参数化设计,提高了设计的灵活性,为后序的分析和加工提供了有力支持.     

基于OptiStruct的风力叶片拓扑优化设计

基于OptiStruct的优化平台对二维薄板和风力叶片进行了不同目标的拓扑优化,给出了均匀材料和复合材料结构分别在最小位移和应力目标下的拓扑优化结构。结果表明拓扑优化方法能够对复和材料的风力叶片进行有效优化,并提供材料的优化布局方案。     

基于VERICUT的刀具切削参数优化

以分流叶轮为例,基于VERICUT软件提出了恒体积去除率和恒切削厚度的优化方式。试验证明该优化方法效果明显,极大提高了加工效率。     

发动机叶片电解加工变间隙阴极修正法

为了提高叶片电解加工的精度,提出变间隙阴极修正方法,建立该方法数学模型,分析加工间隙与阴极修正量的对应关系,通过在型面误差中代入间隙补偿量来修正阴极。提出阴极沿型线修正量的计算公式和插值逼近的试验方法。结合自行研制的新型叶片电解加工机床,进行了叶片电解加工阴极修正的试验,通过变间隙修正方法修改阴极。试验过程中阴极经过3次计算机修正,可使叶片电解加工精度提高到0.05 mm,表明该阴极修正方法合理有效,数学模型与试验情况吻合。     

基于特征的切削参数建模研究

为解决在选择切削参数时如何参考工件的几何特征信息这个难题,借用物元理论对切削参数进行建模,并建立一种基于特征的具有通用性的切削参数数据结构,利用物元理论中的对象识别和评判方法,解决了加工特征的相似性查询问题,并开发了基于特征的金属切削数据库系统。