磨削用量对高速点磨削表面轮廓分布的影响研究

针对磨削用量对高速点磨削加工表面轮廓分布规律进行了试验研究,重点分析了点磨削倾斜角α=0.5°时磨削参数对加工表面粗糙度和轮廓分布的影响情况。通过统计表面偏态系数和峰态系数评价加工轮廓的分布状况,利用支承面积率和支承指数评价轮廓表面承载性能。研究发现,轮廓分布有利于获得良好的零件表面承载性和可靠性。在高砂轮转速、较小的进给速度和中等磨削深度时获得的点磨削表面质量更为理想。     

圆柱面大直径孔火焰切割机及其凸轮轮廓设计

在圆柱壳体上切割大直径偏心圆孔和变角度坡口一直是机械加工中的一个难题。因此,研究一种结构简单、价格低廉、精度及自动化程度都比较高,可以完成直径大于1.2 m的相贯线曲线切割的火焰切割机具有十分重要的意义。在研究国内外类似设备及技术的基础上,提出一种新的圆柱面大直径孔火焰切割机的设计方案。利用作图法完成了切割机垂直升降机构中的凸轮轮廓的设计,为圆柱面大直径孔火焰切割机凸轮轮廓设计提出了参考。     

预应力条件下系统颤振对磨削工件表面形貌的影响研究

目的基于应力刚化效应,通过施加预应力来调节颤振强度,进而研究预应力条件下系统颤振对磨削工件表面形貌的影响规律。方法选用45钢作为研究对象,首先建立两自由度磨削系统动力学模型,采用时域与频域相结合的方式来获得磨削系统的动力学特性。然后运用Johnson变换获得砂轮表面磨粒的非高斯分布,基于磨粒的运动轨迹和磨削系统的动态特性,建立多因素耦合型工件表面形貌的数学模型,进而获得考虑颤振因素的工件表面几何形貌。结果预应力条件下,磨削工件表面轮廓高度在1.1～1.7μm范围内波动,工件表面的平均轮廓高度沿着砂轮的进给方向呈增大趋势。考虑颤振因素的轮廓高度计算结果更接近测得的工件表面平均轮廓高度,随着砂轮转速的增大和进给速度的减小,工件表面的平均轮廓度降低。结论通过对比实验与仿真条件下工件表面轮廓的高度值,发现预应力条件下系统颤振导致工件表面轮廓高度分布呈现一定的不均匀性,工件表面平均轮廓高度沿着砂轮进给方向逐渐增加。同时,颤振很大程度上降低了加工工件表面微观几何精度。在实际生产中,可采用提高砂轮转速与降低砂轮进给速度的方式来减小颤振对预应力磨削工件微观表面轮廓高度的影响。     

基于仿形法磨削的凸轮轮廓误差分析

分析了仿形法磨削凸轮的原理及存在的弊端.从砂轮磨损、速度变化和磨削力突变三个方面探讨了仿形法磨削凸轮时轮廓误差产生的原因并根据分析的原因提出了几点降低误差的措施,然后通过实验验证了该措施的可行性.     

汽车板180BH三维表面轮廓测试

目的测试汽车板的三维表面轮廓及表面结构参数波纹度和粗糙度,判定汽车板表面是否符合汽车厂标准的要求。方法利用白光干涉的三维光学轮廓仪,在15~30℃、湿度小于80%、无凝结的条件下,依照相关国际标准,测量汽车板表面三维轮廓及波纹度和粗糙度。通过分析汽车板表面结构的形成过程及其分类,介绍了基于白光相移干涉法测量的原理及方法。结果以180BH汽车板为例,厚度为0.8 mm,测试得到其表面最大高度可达到20μm,中间的高度较低,最低高度为-13μm。取样长度50 mm,水平方向经过一次多项式处理,然后经过5次多项式拟合,去除取样长度内的形状误差,最后利用高斯滤波器去除λc=0.8mm短波部分,得到取样长度内的波纹度Wa为0.404μm,表面粗糙度Ra为1.089μm。结论测试结果显示汽车板180BH的波纹度小于0.5μm,表面粗糙度小于1.2μm,均符合汽车厂产品的要求。白光相移干涉三维光学轮廓仪能够清晰地测量汽车板的表面轮廓,得到表面结构参数,为汽车板表面质量的评价提供了一个重要的手段。     

复杂断层轮廓集表面重建拓扑匹配及分支处理研究

相邻层轮廓对应关系拓扑匹配及分支处理是实现任意复杂断层轮廓集表面重建的关键.基于断层几何结构信息完整性分析,采用部分引入人机交互实现轮廓准确拓扑匹配和分支处理的表面重建方法.推导了轮廓多边形几何特征和层间轮廓对应关系匹配的计算式,提出确定分支及其类型的准则.讨论了多轮廓合并、单轮廓分裂及嵌套分支、连通分支处理方法.实验...     

可控制内孔表面粗糙度的PCD铰刀

一般情况下，对铰削加工的内孔表面粗糙度要求较高，用PCD铰刀加工的内孔表面可接近镜面。但是，某些汽车零部件上的孔是需压人其它零件的压配合孔，为使压人件不易脱落及保证压配合强度，要求孔的表面粗糙度应比镜面粗糙一些，且应稳定保持在设定范围内。     

熔石英磨削砂轮截面轮廓分析与优化

为提高熔石英光学元件磨削加工质量,降低亚表面缺陷层深度,通过实验和理论分析发现,具有平直截面轮廓的平行金刚石砂轮,在加工熔石英光学元件时砂轮边缘位置处会产生加工应力集中,该应力集中直接导致了元件表面产生"连续白线"状深缺陷,其深度达22 μm。为抑制砂轮边缘位置加工应力集中现象,设计了"中央平直线+两侧边缘圆弧过渡"的复合式截面轮廓,并提出了相应的修整方法。通过砂轮修整实验,验证了该方法的可行性,磨削元件"连续白线"状深缺陷得到明显改善,亚表面缺陷深度小于2.5 μm,实现熔石英元件的低缺陷磨削加工。