对小型精整工艺改革必要性的看法

现有小型棒材轧机的成品轧件均先借助于摆槽飞剪、双滚筒式飞剪或启动式飞剪。大体剪成数根长的冷床定尺(倍尺),或不经剪切直接进入冷床冷却。然后通过冷剪成批地,几根至几十根地剪头、剪定尺、非定尺,再剪尾,经辊道送至检验台架,经检验后包装、过磅、入库。     

高速超短冷床技术(一)

前言现代小型棒材的生产,将以连铸—连轧取代旧式的模铸—开坯生产。为提高产品的内在质量、表面质量、定尺率等,坯料的断面已经增大,坯料长度、单重不断增长,有的成品长度已达数百米,甚至千米以上。轧制速度已达25m/s。因此,用传统技术建造一座满足上述成品轧制长度和速度要求的冷床,将使冷床太长,厂房太长,冷床的传动等技术,设备问题无法解决,建设投资也大。如我国S厂成品最高线速度为16m/s,飞剪分段长度在100m以下,冷床长120m,冷床重达700余吨,而且有时还满足不了成品卸上冷床时,速度制动所需滑动距离的要求。而我国A厂新建成投产的φ260mm半连续小型棒材轧机,使用坯料为120mm方、长6m的连铸坯,生产φ12～25mm圆钢、螺纹钢,其中φ12mm圆(螺纹)钢的终轧速度达17m/s,却仅用66m长的冷床即满足了生产要求。这是由于     

用国产高速棒材输送系统实现一火成材

较详细地介绍了国产化的高速棒材输送系统,包括夹送辊,制动器及落料槽的结构及工作原理。应用该系统可解决在小型轧机用连铸坯一火成材改造中,因终轧速度提高而出现的棒材制动不下来和冷床拨料周期来不及的技术难题。而且改造周期短,投资少,也为新建小型轧机缩短厂房。降低投资创造了条件。     

国外最新式小型直条圆钢轧机

1983年11月国外设计的一套小型轧机,可称为世界上布置得最紧凑的小型连轧机。主跨宽24m、长162m。年产普碳直条圆钢近16万吨。全车间一个班共需操作人员10人,实现全部自动化。机架间的堆拉关系可自动调节,轧机的变速采用数字给定,飞剪可自动切头尾及进行事故处理。轧件上冷床前自动夹尾降速,自动上、下冷床。冷剪先将轧件切成6～12m定尺,然后自动记数、自动打     

热轧圆钢的冷床夹尾装置

热轧圆钢冷床夹尾装置——制动轮系统,系瑞典中央·莫格斯哈马公司(Centro-Morgardshammar)设计、制造的定型产品。该装置为一滚筒,安装于成品轧机之后,冷床之前。高速运行的钢材从端部导嘴进入以一定速度旋转的滚筒,这个滚筒起制动作用,使轧件减速并停止下来,然后将其送入冷床。该装置制动精确度较高,在轧件速度为25m/s时,即可在±100mm范围内使其停止。例如:当成品线速为25m/s,根据 S自由=(V~2)/(2gf)     

新型定尺飞剪的应用

1.前言目前,我国小型型钢轧机的后部精整工序多由大冷床集中冷却,或经轧后飞剪分段后,由大冷床冷却,经冷剪机切头尾、定尺、非定尺后检验包装。这种传统的收集方式存在着种种弊端,主要表现在:①受坯料或因受中间剪断影响,成品轧件长短不齐,出现短尺,造成剪废,导致定尺率下降。②因不能定尺交货,只能范围定尺交货,因而造成产品包装不美观,同时降低了企业经济效益。③为了提高产品定尺率、成材率和增加产量,必须使冷床大型化,而大冷床设备     

小型棒材线优化剪切短尺轧件分离技术新方案

介绍了小型棒材轧钢生产线上优化剪切短尺轧件分离技术的剪切数学模型,对比分析了人工设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离,自动设定倍尺剪剪切长度、定尺剪后短尺轧件集中分离,以及倍尺剪后进行短尺轧件分离这3种分离方案的优缺点。     

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棒材连轧过程对各连轧机的协调能力要求极高,其中任一轧机的波动都会影响其前后轧机状态及轧件形变.传统棒材轧制虽采用直流电机和活套装置,实现无张无扭轧制,但这并不能保证每道次轧件的变形和断面形状都合理、正确.通过对工程法轧制压力的综合分析以及对轧制过程中影响棒材直径的各相关量的全面考虑,建立了基于BP网络的椭圆-圆孔型轧制压力预测模型,再结合AGC系统共同实现棒材的高精度轧制.试验结果表明该模型具有较高的计算精度.     

棒材轧制中冷床制动裙板液压系统特性分析

在阐述棒材轧制中冷床制动裙板工艺控制过程的基础上,针对某钢厂的冷床制动裙板液压系统,结合现场实测数据,分析其性能,为冷床制动裙板液压系统的设计、现场调试和生产维护提供理论支持.     

两线切分轧制钢筋头部不齐问题的解决

针对安钢260机组小规格棒材实施两线切分轧制后，两线轧件在冷床上头部不易对齐问题进行了分析，认为其产生原因是切分后的2根轧件存在尺寸差，为此提出了具体的改进措施和调整办法。改进后，定尺率、成材率均提高0．5％以上。     

棒材成品倍尺分段剪剪切精度分析

通过对津西钢铁集团有限公司小规格棒材生产线中3#成品倍尺分段剪剪切精度影响因素的具体分析, 采取在生产线上安装多个热金属检测器、在末架轧机上安装脉冲编码器的方案, 提高了轧件实际线速度的测量精度和飞剪剪切控制精度, 从而有效减少了废品的产生, 提高了成品收得率。     

棒材连轧厂水平轧机出成品的工艺改进

针对棒材连轧生产中立轧机出成品时,其进口滚动导卫单体重、安装和调整困难等问题进行了改进将立轧机出成品改为水平轧机出成品.改进后不仅提高了作业率,而且降低了轧制废品量.     

对小型精轧机平立布置形式的探讨

目前,我国较先进的小型轧钢厂的精轧机组,其轧机一般为平立交替布置,以实现无扭轧制。例如,包钢线材厂的棒材车间、首钢300小型等,主要生产(?)25mm以下钢筋。但是,对于精轧机组,轧机采用先平后立、还是先立后平布置,即从立轧机上出成品还是从水平轧机上出成品,这一问题值得探讨,目前国内外小型轧钢厂这两种布置形式都存在,对于哪种形式更好,谈谈我们的     

TC11钛合金棒材热连轧过程力能参数分析(英文)

将Ф25 mm 的 TC11 钛合金棒材在四机架 Y 型轧机上连轧至Ф17 mm,孔型系统选为平三角-圆-平三角-圆。试验测试了轧件入口温度为 950 ℃时在四机架连轧过程中的温降,以及轧件温度为 750, 850, 950, 1050 ℃时不同压下量对应的轧制力、轧制力矩值;分析了轧件在不同孔型中轧制时的变形区几何形状;修正了轧制力数学模型;计算值与试验值偏差较小。因此,该数学模型计算的轧制力可以为 Y 型三辊轧制钛合金棒材提供理论研究和工程实践基础。     

可分槽驱动的冷床对齐辊道

针对棒材冷床对齐辊道存在易使棒材产生弯曲和表面受损的问题，设计了一种新型的可分槽驱动的冷床对齐辊道，实现了根据各倍尺棒材所需的对齐量进行分别精确对齐控制，使弯钢现象和棒材表面质量得到明显改善。     

Analysis of Mechanical Parameters during Hot Continuous Rolling Process of Titanium Alloy TC11 Rod

将Ф25 mm 的 TC11 钛合金棒材在四机架 Y 型轧机上连轧至Ф17 mm,孔型系统选为平三角-圆-平三角-圆。试验测试了轧件入口温度为 950 ℃时在四机架连轧过程中的温降,以及轧件温度为 750, 850, 950, 1050 ℃时不同压下量对应的轧制力、轧制力矩值;分析了轧件在不同孔型中轧制时的变形区几何形状;修正了轧制力数学模型;计算值与试验值偏差较小。因此,该数学模型计算的轧制力可以为 Y 型三辊轧制钛合金棒材提供理论研究和工程实践基础。     

行业信息

我国速度最高的棒材轧线在韶钢投产1996年12月初，达涅利集团提供的精轧速度达24m／s的棒材轧线在广东韶关钢铁公司成功投产，从冷试开始到热试以及验收试验仅用了70天．该棒材轧线主要包括1台125t／h的步过梁式加热炉；18架无牌坊卡盘式机架以平立交替布置并独立传动；2台布置在轧机线上的切头尾及碎断用剪机；1台带有长度优化功能的可剪热轧及经穿水冷却律材的倍尺剪；双槽冷床上钢机以使从精轧出来速度高达加24m／s的棒材进入冷床；1台66X12m冷床以及在冷床出口处的定尺冷剪；精整系统包括自动先打小捆然后再打大捆的打拥机。坯料断面尺…     

棒材连轧倍尺剪后辊道及制动板参数的确定

对棒材连轧中，倍尺剪后输送辊道长度、分钢点后制动板辊道长度、终轧速度、冷床长度等工艺参数之间的密切关系进行了分析，并给出了数学关系式。     

KOCKS轧机轧件横截面积与力能参数模型

文章研究了KOCKS轧机三辊切线孔型生产圆棒时轧件的横截面积与KOCKS轧机孔型参数、轧件初始断面之间的关系,并给出相关数学模型。利用宝特棒材生产线上采集的数据,以轧件道次延伸率的计算值与实际值误差标准差最小为目标优化模型中的系数,使道次延伸率计算结果误差在±1%以内,说明模型可以为KOCKS孔型参数设计和优化提供参考。计算了轧件在KOCKS轧机孔型中轧制时的平均应变、应变速率、轧制力、轧制力矩等力能参数,并将轧制力矩的计算值与实测值进行比较,误差范围多在±5%以内,说明模型具有一定精度,可以为轧机负荷设定及调整提供参考。     

如何解决φ6mm条钢上冷床的弯曲问题

我厂引进的小型轧机,在试轧中发现上冷床的轧件出现弯曲。冷床设备平面布置简图如图1所示。当飞剪机剪切轧件时,夹尾装置动作,把17m/s 速度的轧件降为4.664m/s。然后脱