变碱度含镁球团矿工业试验

2004年包钢扩大产能，分别进行265m。烧结机、5^#高炉（1260m^3）的建设和2^#高炉（由1513m^3改为1780m^3）的扩建改造。7月中旬2。高炉改造完工投入生产。2^#高炉投产后，炼铁厂4座高炉投入生产，日产水平在16000t～16500t之间。由于265m^2烧结机尚未投产，烧结矿生产能力明显不足，     

包头含氟矿冶炼与矮胖高炉

包钢3号高炉1994年4月1日停炉扩容改造,炉容由1800m~3扩大到2200m~3,高径比由2.695降至2.35,炉缸高度由3.4m增加到4.6m,属于矮胖炉型,为含氟矿冶炼创造了有利条件。1994年6月1日投产后高炉平均利用系数达1.81,冶炼强度达1.004。     

首钢2号高炉长寿技术设计

首钢2号高炉有效容积1726m^3，于1991年5月15日扩容大修改造后投产。2002年3月该高炉停炉进行现代化新技术改造，于2003年5月23日送风投产。在首钢2号高炉长寿技术设计中采用了软水密闭循环冷却、铜冷却壁、热压炭砖、陶瓷垫等一系列高炉长寿技术，经过3年的生产实践，取得了显著的效果。     

邯钢2 000 m3高炉强化冶炼实践

邯钢2000m^3高炉是从德国引进的二手设备，从1700m^3改造扩容为2000m^3。通过高炉操作技术进步和创新，克服了设备的缺陷，高炉保持长期稳定、顺行，高炉产量不断提高，各项技术经济指标达到国内同类型高炉先进水平，利用系数长期保持在2．45以上。     

酒钢2号高炉开炉实践

酒钢2号高炉进行改造性扩容（由750m^3 扩至1000m^3)大修后,技术装备水平明显提高。由于开炉生产准备与开炉操作周密,开炉过程中做到了安全、顺行、高效,开炉后一周高炉利用系数就达到1．762,实现了预定的目标。     

浅析大型高炉炉皮设计

本文结合包钢1号高炉扩容改造工程中的炉皮设计所出现的问题及难点,浅析了大型高炉炉皮设计。     

邯钢5号高炉扩容改造大修开炉实践

邯钢5号高炉充分利用原有场地结构和设备,采用先进的高炉整体推移技术,将高炉从1260m^3扩容改造为2000m^3,大修工期34天即实现开炉出铁,9天后高炉利用系数达到2．0,第15天突破2．3,取得良好经济效益。     

包钢3号高炉开炉达产实践

包钢３号高炉通过扩容改造（容积由１８００ｍ＾３扩至２２００ｍ＾３）,技术装备水平大为提高。由于采用矮胖型高炉以及不断改善原燃料条件和优化高炉操作,３号高炉开炉达产顺利,投产２０天利用系数就达到了１．７００,之后又连续１２个月的平均利用系数达到１．８１０。这使包头特殊矿高炉冶炼技术指标取得了突破,达到了普遍矿的冶炼水平,开创了包头特殊矿冶炼的新阶段。     

首钢1号高炉建成投产

首钢1号高炉(有效容积2536m~3)于1994年8月9日建成投产。这是继首钢2、4、3号高炉现代化改造完成之后,由首钢自行设计建设的又一座现代化大型高炉。1号高炉扩容工程竣工投产,标志着首钢4座高炉的现代化改造已经全面完成,使高炉生产具备了年产1000万吨钢的铁水供应能力。     

湘钢1号高炉大修竣工投产

湘潭钢铁公司1号高炉(1000m~3)大修改造工程是湘钢1995～1996年度重点技改项目。该高炉由武汉钢铁设计研究院设计,有色二十三冶二公司等单位施工,于1996年7月3日顺利投产。该工程系旧高炉扩容改造,设计中克服了空间拥挤等多方面的困难,进     

太钢4号高炉大修炉体系统设计

太钢4号高炉改造性扩容大修设计时,对高炉炉体系作了较全面的改造;对高炉进行了扩容,对高炉炉体系统设备及冷却系统（包括泵房）、自动控制及检测系统进行了全面的改造更新,采用了先进、适用、可靠、成熟的技术和设备。     

包钢高炉炉前技术进步

包钢高炉炉前在各项新技术应用,设备、工艺改造和革新的过程中,高炉炉前工艺技术得到了快速的发展和进步,多项新技术和新工艺得以应用和推广,适应和满足了高炉强化冶炼的生产需求,高炉有效容积利用系数从0．639t／（m3·d）提高到2．2t／（m3·d）,高炉年产制钢生铁达到了1000万t的能力,用坚实的足迹证实了包钢高炉冶炼史的进步与发展。     

1.0 GPa级I&QP钢组织调控及增强增塑性机制

 为研究1.0 GPa级I&QP钢的微观形貌特征及增强增塑机制,采用不同退火工艺制度并分析其组织性能特征及其对强塑性的影响。结果表明,将热轧初始组织调控为体积分数不小于85%且晶粒尺寸细小(3～5 μm)的针状贝氏体组织,经过I&QP工艺处理后,易于将最终微观组织调控为大于70%的不同位向存在的“板条簇”贝氏体组织、少量晶粒尺寸小于2.5 μm的铁素体以及不小于14.5%的片层状残余奥氏体三相混合组织。临界区加热温度适当降低到850 ℃后,I&QP钢晶粒细化,同时大角度晶界所占比例增加至60.2%,在相变、细晶、析出和位错综合增强增塑机制作用下,抗拉强度大于1.0 GPa,强塑积达到30.2 GPa·%,同时扩孔率达到62%。     

大型高炉合理炉腹煤气量指数的控制及探讨

 从太钢5号高炉炉腹煤气量指数54m3/(min·m2)到67m3/(min·m2)的实践出发,探讨其对生产的影响及合理控制该指数的意义,从而为大型高炉实现较高炉腹煤气量指数下的低燃料比、经济化生产服务。     

Comparison of bone formation rates measured by radiocalcium kinetics and double-tetracycline labeling in maintenance dialysis patients

We report 23 prospective studies on 18 maintenance dialysis patients in whom we measured skeletal mineralization rate (m) using 47Ca, analyzed by the expanding pool model, and compared it with the histologic bone formation rate (bfr), volume referent, estimated on tetracycline-labeled iliac crest bone. The patients showed a spectrum of bone disease types including adynamic bone, aluminum-related osteomalacia, and various degrees of secondary hyperparathyroidism. The mean width between double labels, on which mineral apposition rate depended, was estimated using a simple formula relating area to perimeter for each feature enclosed by the labels. Values for m ranged from 0 to 155 mmol calcium per day and for bfr from 0 to 124% per year. There was close correlation between m and bfr (r = 0.976), serum alkaline phosphatase (r = 0.968), and serum immunological parathyroid hormone (iPTH) (r = 0.868). When the volumetric bfr was converted to mass units and applied to the whole skeleton, using literature values for mineral density and cortical and trabecular mass, there was close agreement between the histologic and isotopic estimates of m (r = 0.959). The results validate the two methods and suggest they are interchangeable. However, use of a rigorous method to determine bfr appears to be essential.     

含钒页岩浸出槽搅拌速度优化的数值模拟

含钒页岩浸出槽是钒页岩湿法提钒浸出段的主要操作单元,存在固相分布不均、槽底矿物易沉积等问题。通过数值模拟研究来对比分析搅拌桨叶双层同速以及异速方案下对搅拌浸出槽内固液两相流搅拌功率和效率的影响。结果表明,当搅拌桨叶双层同速由1.3 r/s改变至1.7 r/s时,死区由5.02 m³减少至2.03 m³,混匀时间由1 501 s降低至1 116 s,近自由液面平均速度也由0.32 m/s增大至0.56 m/s,因此搅拌桨转速选择1.7 r/s更为合适;搅拌桨叶双层异速可以得到与双层同速情况下基本一致的搅拌效果,当上层桨叶转速由1.5 r/s改变至1.7 r/s时,死区由2.95 m³减少至2.33 m³,混匀时间由1 261 s降低至1 146 s,近自由液面平均速度也由0.44 m/s增大至0.54 m/s。因此搅拌桨转速选择上层1.7 r/s、下层1.5 r/s能在保持较低的搅拌功率同时能得到较好的搅拌效率。     

酒钢本部450m~3、2500m~3高炉经济性对比

本文通过对酒钢本部450 m3、2 500 m3高炉指标、原燃料条件及生铁成本等进行经济性对比分析,本部450m3高炉由于使用了低价原料(特别是自产料),其成本远低于2 500 m3高炉,但通过对适应于2 500 m3高炉的同等原燃料条件下的对比测算,2 500 m3高炉的生产成本要低于450 m3高炉;高炉容积的选择需要从企业经营战略、原料条件、政策风险、未来市场预测结果等多方面进行考虑。     

本钢5号高炉大修设计采用的新技术

本钢5号高炉大修衬时将炉容由2000m^3扩大到2600m^3.这次大修采用了PW无料钟炉顶、钢冷却壁和INBA炉渣处理等先进技术。     

风量对烧结烟气成分影响的实验研究

通过对工业冶金烧结过程进行简化,建立了小型固定型的热态烧结试验台,考察了风量对烧结烟气中可燃稀薄气体组分（CO、H2和CH4）体积分数变化的影响。研究结果表明： CO和H2体积分数随风量与时间的变化趋势相似,呈现刚开始快速增加后平稳再急速下降的变化,CO与H2体积分数总体变化为随着风量的增大而减小;燃烧比φCO/（φCO+φCO2）在风量为100m3/(m2·min)左右时较低,说明此时碳的化学能利用较高,但考虑风量提高伴随风机电耗的提高和漏风量的增加,烧结风量为90m3/(m2·min)是实验中得出的较优风量;CH4体积分数在各个风量下都呈现先快速增加再平稳到接近烧结终点后体积分数剧烈减小,且在烧结风量为70m3/(m2·min)时最大,最高接近2%（体积分数）。此实验结果为烧结实际生产的风量选择和烟气回收等节能减排项目提供了一定的参考。