机夹重磨刀具几何参数及其设计

介绍了可调机夹重磨刀具的应用,提出了该种刀具的设计原理及参数,着重介绍了机夹重磨刀具的机械方法定位、夹紧刀片及所需几何角度,从而可获得合理的刀具几何参数,提高刀片的利用率,并可根据所加工材料的性能在不同情况下达到稳定的卷屑和断屑要求.     

插齿刀重磨及重磨时调整方法分析

从展成刀具切削面形成入手,根据重磨时保持形状和尺寸不变的原则,建立了切削部分的模型,分析了刀具安装参数对刃磨及刀具使用的影响,以插齿刀为例,分别论述了以刀具后面,前面及任意面为基准实现刃磨时调整原理和方法,并附有图例.得到了展成刀具结构和具体生产条件,选择适当的调整方法,可保证满足刀具重磨要求.     

涂层硬质合金刀具铣削粉末冶金高温合金的切削性能研究

针对粉末冶金高温合金材料的铣削特性,选择了合理的铣刀盘和刀片材质.通过刀具磨损与寿命对比试验优选出了最佳的刀片几何参数,并给出了铣削过程中硬质合金铣刀片的典型磨、破损形态.研究结果表明:TiAlN-TiN涂层硬质合金刀片适于精铣粉末冶金高温合金,在30～70 m/min的铣削速度范围内,刀具寿命可达20～108 min.由于材料切削温度高和机械冲击严重,涂层刀具的主要失效形式为:崩刃和前刀面的剥落,其主要机理为高温条件下磨粒磨损、粘结磨损、扩散磨损和疲劳损坏的综合作用.     

可转位车削刀具结构设计的工程技术研究

金属切削过程中,刀具参与切削部分的最佳几何结构,对零部件的高品质加工、生产效率的提升以及刀具使用寿命的增加等方面均具有重要的影响。本文通过对可转位车刀片自身的几何结构(如:刀片外形、刀片厚度T_h、刀尖圆弧半径r及断屑槽形式等)和刀体综合几何结构(如:工作角度和紧固方式)两方面进行分析,提出了高性能可转位车削刀具结构设计的工程技术方法。研究可为新型可转位车削刀具的设计提供借鉴。     

PVD涂层刀具的切削性能研究

涂层是延长刀具使用寿命的重要工艺方法之一。采用磁控溅射离子镀ＰＶＤ涂层工艺,对ＳＮＵＭ类中Ａ、Ｖ和Ｈ断屑槽形硬质合金刀片进行涂层。通过涂层刀片与未涂层刀片的切削力等项试验比较,ＰＶＤ涂层硬质合金刀具的刀－屑接触长度明显缩短,切削力下降,刀具耐用性能提高１－４倍,改变涂层刀具的切削速度,其断屑范围并滑有明显变化。     

修改结构参数提高复磨枪钻寿命的实验研究

枪钻是一种可以多次复磨的刀具,但复磨时通常采用原来的结构参数,这样不仅不能恢复原钻型,反而使复磨后的刀具寿命大大降低。因为枪钻是在高深径比环境下工作,特别是在高速切削和微量润滑时,磨损及排屑严重恶化。为了减轻其影响,复磨时应该修改钻尖的结构参数。本文详细阐述修改方法和步骤,其有效性已通过曲轴油孔加工实验证实,修改结构参数复磨后刀具寿命比不修改复磨显著提高。     

淬火钢的切削加工

近年来由于新的刀具材料的发展和推广,改变淬火钢的传统加工工艺成了可能以车代磨,以铣代磨,显著提高了生产率。本文分析了淬火钢的切利加工性,从刀具材料的选择,刀具几何参数及切削用量的选取等几方面对淬火钢的切削加工进行讨论,通过对实验曲线的分析、比较,提出了适宜切削淬火钢的最佳刀具材料,推荐了不同切削条件下刀具几何参数和切削用量的合理数值。     

可转位刀片断屑槽断屑性能及其槽构技术研究

可转位刀片断屑槽具有促进切屑卷曲、折断和保护刀具的作用.在切削过程中,断屑槽通过对切削力、切削温度和切屑形态的影响,进而间接影响刀片的使用寿命.通过对具有多种断屑槽槽型的同一种刀片进行切削实验,应用高速摄影机分析切削区域切屑产生、流出、卷曲和折断过程.通过磨损测量仪观测断屑槽,并结合切屑形态分析,明确断屑槽合理几何参数;通过三维受力分析仪采集切削过程中的振动和切削力,揭示断屑槽对切削力的影响规律;综合切削参数、断屑槽几何结构和切削力三方面的因素,最终确立断屑槽槽型与进给量对切屑折断的作用机制.研究数据以期为断屑槽设计与应用提供数据支撑.     

立装机夹式球头立铣刀端刃设计理论研究

建立了立装机夹式球头立铣刀端刃几何造型的数学模型 ,利用该模型可计算出刀体上刀片槽的加工调整参数 ,刀片圆弧半径以及铣刀几何角度沿切削刃的分布     

影像处理刀具测量仪标定

刀具几何参数测量仪是刀具研制和生产过程中必不可少的设备。近年来基于影像处理技术的刀具测量仪,由于其良好的性能价格比,被国内许多刀具生产和修磨厂家所采用。误差标定是任何测量仪表的必要环节。由于目前还没有这种测量仪专用的误差标定规范,若使用数控机床的标定方法又会使成本大大的提高而不利于中小企业的使用。本文介绍一种简捷的误差标定方法。以大连工业大学先进制造技术工程中心开发的DJCLY92B刀具几何参数测量仪为实例,详细阐述其步骤及实施。实验结果表明,测量仪经过标定,具有明确的数据做标准,使用可靠;标定和误差分析的数据是误差补偿的重要依据;为提高产品性能及其更新换代做准备。     

在线调整刀具几何参数的数控刀架机构设计

在先进的机械加工中,实现刀具几何参数的在线调整是获得最佳切削特性的有效途径之一。文中通过对自动且连续调整刀具倾斜角度的调整机构与补偿刀尖偏差的补偿机构的分析计算,设计了一种能够在线实时调整刀具几何参数的新型刀架机构。     

用新型刀具材料加工M38高温合金切削过程研究

本文对用新型刀具材料切削M38高温合金的切削过程进行了较系统的试验研究,选择了适于加工该合金的刀具材料;确定了较合理的刀具几何参数和切削参数;利用回归正交设计试验方法,建立了各切削特征参数的数学模型;借助于扫描电镜,分析了各种刀具的磨损机理;利用快速停刀装置及显微分析技术,对该合金的切屑形成过程进行了试验分析。本文的研究结果对实际生产具有一定的指导意义。     

金刚石车削表面微观形貌形成机理的研究

为了在超精密加工前预测并控制表面粗糙度，提出一种建立圆弧刃车刀金刚石车削表面微观形貌的几何模型的新方法，开发并编写了表面微观形貌的仿真程序，在程序中考虑了刀具几何参数、振动和最小切削厚度对已加工表面特性的影响，通过理论分析和试验研究确定了最小切削厚度与切削刃钝圆半径之间的关系，分析了影响已加工表面粗糙度的若干因素，并在仿真生成的表面微观形貌中成功地加入了随机振动信号，大量切削试验是在自行研制的亚微米CNC超精密机床上进行的，结果表明：利用所建立的表面微观形貌几何模型，能够预测金刚石车削加工将要获得的表面粗糙度。     

基于ABAQUS刀具刃口钝化的有限元分析

以硬质合金螺纹梳刀为研究对象,应用有限元分析软件ABAQUS进行螺纹切削加工的仿真研究,分析刀具刃口钝圆半径对螺纹梳刀加工过程中切削力和切削温度的影响。研究结果表明,刀具切削温度分布主要集中在刀尖部位;随着刀具刃口钝圆半径的增加,切削力呈先增大后减小的变化趋势,而切削温度呈先减小后增大的变化趋势,刃口钝圆半径为0.02 mm时切削温度最低。实验测量结果与仿真模型的预测结果具有较好的一致性。该仿真分析为刀具几何尺寸的设计提供参考。       

自由曲面五轴数控加工刀具定位研究

本文为五轴数控机床曲面数控加工刀具位置和方向的确定提出了一种新方法。此方法利用局部曲面曲率和刀具几何形状进行分析。基于这些局部属性的匹配来选择最佳刀具轴向以清除加工过切误差或控制误差在指定公差范围内。     

刀具耐用度变动系数的BP神经网络预报技术

采用改进的ＢＰ算法，建立了刀具耐用度变动系数的神经网络预报模型．研究表明，该模型适合于描述刀具耐用度变动系数同切削条件参数之间复杂的非线性函数关系，并可以对不同切削条件下的刀具耐用度变动系数进行正确预报     

驱动式滚切铣削机理分析及其刀具

为了对驱动式滚切铣削及驱动式滚切铣刀进行深入研究,在充分分析滚切加工特点的基础上,提出了以滚切速率比表征滚压和切削的比例关系,结合滚切速率比对驱动式滚切铣削的加工表面质量、刀具后刀面接触滑动速率、驱动式滚切铣削的铣削力的机理进行了研究。得出了驱动式滚切铣削本身特有的切削规律,并依据这些规律提出了驱动式滚切铣削加工的硬件实现形式“内驱动式滚切铣刀”。结果表明：内驱动式滚切铣刀(又称难加工材料专用铣刀)既能够根据待优化参数的要求在机加工前调节滚切速率比的值,又能够在机加工过程中保持调节好的滚切速率比的值稳定,相对传统的自滚切刀具具有很强的优势。     

不锈钢切削加工性能探讨

针对不锈钢难加工的特点,从刀具材料、刀具几何角度、切削用量选择及润滑等多个方面进行分析,探讨了不锈钢切削加工的合理切削条件,并给出了加工实例。     

类复向量矩阵在转位车刀几何角度计算中的应用

采用类复向量矩阵计算可转位车刀的几何角度，使坐标变换次数和被变换的向量的数目明显减少，计算过程简单、方便。