湿磨干烧技术在废渣治理中的应用

湿磨干烧技术除用于湿法窑改造外，也可用于对原料处理有特殊需求的新建项目，经优化工艺方案也能获得优良的技术经济指标，本文拟介绍的皖维1000t/d水泥熟料生产线项目（以下简称皖维项目）就是其中1例。     

低温矿物对水泥熟料烧成影响的初步研究

针对高阿利特水泥熟料矿物体系,采用掺加不同低温矿物配料的方法,研究了不同配料方式对C3S形成的影响。并通过化学分析、X射线衍射分析、岩相分析等手段研究了不同低温矿物在不同的煅烧制度下对水泥熟料形成过程的影响。试验结果表明：采用低温矿物配料能显著改善生料的易烧性。其中采用中间相型低温矿物配制的生料易烧性较好,使熟料的烧成温度降低了近50℃。同时采用中间相和C2S配制的生料易烧性更好,使熟料烧成温度降低了近100℃。     

锡离子对水泥熟料烧成作用的研究

研究了SnO2 在水泥熟料烧成中的作用 ,结果表明生料中含有适量的SnO2 可改善熟料的易烧性 ,降低熟料的烧成温度 ,促进C3S晶体的形成和发育 ;但过量SnO2 可与水泥中的钙结合形成2CaO·SnO2,不利于C3S的生成 ;SnO2固溶在C3A中。     

全废渣生产高标号水泥熟料技术的应用

介绍了采用电石渣等多种废渣生产水泥熟料的工艺技术。利用废渣的理化特性,研究开发出具有自主知识产权的全废渣生产高标号水泥的工艺技术,并率先在企业进行了工程化示范。     

利用钴精矿冶炼废渣生产水泥熟料

钴精矿冶炼废渣（以下简称冶炼废渣）系钴精矿用浮选法将矿石中有用矿石和脉石矿物分离,再经过二段浸出和二段萃取工艺提炼钴、铜等元素后排出的废渣。浙江华友钴业股份有限公司作为中国最大的钴化学品生产商,每年排出的废渣量约8万吨,每年还在不断提升。以前冶炼废渣基本上废弃未得到有效利用,影响了华友公司的可持续发展,并在堆放过程中占用土地,破坏土壤,造成环境污染。据此,该公司委托桐乡南方水泥有限公司于2009年底进行生料配料试验应用,实践应用证明冶炼废渣的主要成分为SiO2,其次是A12O3、Fe2O3,与页岩类材料相近,为此开展了利用冶炼废渣代替页岩配制水泥生料工艺技术生产熟料,进行系统的试验应用摸索工作,进而得出此试验在水泥生产过程中是完全可行的,是一次卓有成效的尝试,同时也填补国内资源品种的空白。     

硅酸盐水泥熟料微波强化烧成研究

试验研究了一种新的硅酸盐水泥熟料煅烧方法：先用电炉将生料加热到一定温度后再用微波进行强化烧成,实验发现在较低的电加热温度下（1000－1200℃左右）,再使用微波强化煅烧1－2min即可烧成熟料,熟料中f-CaO的质量分数在1％－2％之间;人微波炉的物料温度越高,微波加热需要的时间越短,加热到1300℃的物料,微波加热只需40s,熟料中f-CaO的质量分数可降至0．65％,试验证明,采用新的煅烧方法可大幅度提高硅酸盐熟料形成速度;Fe2O3对熟料的微波烧成有很好的促进作用,熟料的XRD图谱显示,熟料矿物的组成和XRD特征衍射与传统方法烧成的熟料一致。     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

矿渣代粘土配料生产低碱熟料的烧成试验

为了减轻水泥的碱集料反应、改善水泥的耐久性，生产低碱水泥熟料是大势所趋。D公司在生产低碱水泥熟料的过程中，原料碱含量有时偏高，不能满足生产品质需要。经调查，BG公司的矿渣碱含量较低，经过充分研讨，D公司进行了在原料配料中．用矿渣代粘土生产低碱水泥熟料的烧成试验。本文就该试验作一介绍，供参考。     

劣质煤的使用对水泥熟料烧成的影响以及研究现状

在水泥的生产过程中,大多采用煤粉作为燃料。随着优质煤炭资源的日益减少,水泥的生产成本逐渐提高。文章调研了各种劣质煤的使用对水泥熟料烧成的影响以及它们的研究现状,间接地为劣质煤用于水泥生产以及降低水泥的生产成本指引了方向。     

熟料烧成工艺条件对水泥与高效减水剂相容性的影响

通过检测对比水泥净浆的Marsh筒饱和点，Marsh时间、流动度及经时损失，分析探讨了新型干法窑，湿法窑和立窑等不同成烧工艺条件对水泥与高效减水剂相容性的影响，提出了获得与高效减水剂相容性良好的熟料所需具备的煅烧工艺条件。     

常规湿法炼锌净化钴渣再利用的研究与应用

介绍了某湿法炼锌企业利用二段净化钴渣部分替代锌粉,对贫镉液进行沉钴操作的技术改造情况。二段净化钴渣中残余锌粉较多,含锌质量分数达45%～55%。技术人员将二段净化钴渣从钴渣浆化槽送入贫镉液沉钴槽,对贫镉液进行沉钴操作,并控制沉钴后液中钴质量浓度低于0.03 g/L。技术改造后,该厂锌粉单耗降低2.23 kg/t,每年可节约锌粉费用为121.39万元。     

动力波ZnO脱硫技术在铅锌冶炼尾气脱硫中的应用

介绍了动力波氧化锌脱硫技术在铅锌冶炼行业制酸尾气脱硫中的应用情况.该脱硫装置采用铅冶炼烟化炉产生的氧化锌浆液作为脱硫剂,使排放气体SO2质量浓度从2 g/m^3降至200 mg/m^3以内,确保制酸尾气达标排放.脱硫产生的硫酸锌用作炼锌原料不产生二次污染.针对运行中存在的问题,技术人员通过不断技术改造,优化工艺参数,基本予以解决,确保了装置平稳运行.     

铅锌冶炼废水铊污染治理技术探讨

介绍了铅锌冶炼行业含铊废水的来源、铊的价态分布,以及化学沉淀法、吸附法、电化学法、离子交换法和生物制剂法废水除铊技术的实际应用效果。通过对比分析几种含铊废水处理技术的优缺点,提出经济、环保的化学沉淀+生物制剂联合处理技术可使废水处理效果达到最优,是铅锌冶炼行业含铊污水处理领域的未来发展方向。     

冶炼铅锌废渣配料对湿法回转窑生产的影响

研究了冶炼铅锌废渣配料对湿法水泥生产的影响。研究结果表明，冶炼铅锌废渣配料，在相同水分情况下，可使生料浆流动度增加2－3mm，生料易烧性较好；冶炼铅锌废渣配料不仅有利于A矿的形成与发育，促进A矿的快速生长，增加A矿含量，提高熟料烧成质量，而且有利于延长烧成带镁铬砖的寿命。     

炼铜烟灰浸铋渣生产铅化工产品

采用碳酸盐转型－硝酸浸出－硫酸沉铅工艺处理炼铜烟灰浸铋渣。结果,铅浸出率９７．３９％;产出硫酸铅主品位〉９８％;三盐基硫酸铅含ＰｂＯ〉８８％,ＳＯ３〉７．５％,渣率３８．７８％。     

电絮凝技术在锌冶炼废水处理中的应用

介绍了电絮凝技术原理及工艺流程,与传统石灰/石灰石中和-铁盐法相比,该工艺具有工艺适应性强、运行成本低、污泥量少、占地面积小、操作简单等优点。水口山集团170 m~3/h锌冶炼废水电絮凝法深度处理系统已稳定运行一年多时间,处理后废水可全面达标排放,并且可回收金属铅7.2t/a、金属锌403.2t/a,该工艺具有良好的经济效益和环境效益     

SNCR脱硝技术在铅冶炼制酸尾气治理中的应用

介绍了国内铅锌冶炼企业烟气制酸尾排NO_x治理的现状,分析了某企业铅冶炼底吹炉烟气中氮氧化物成因及影响。结合企业现状,设计了1套SNCR尿素法脱硝装置。经工业试验实践证明,使用质量分数为10%～15%的尿素水溶液,以80～120 L/h的喷淋量雾化喷入底吹炉直升烟道下部,制酸尾排ρ(NO_x)可达到特别排放限值100 mg/m³以下。     

湿法磷酸淤浆用于生产磷酸一铵的研究

讨论综合利用磷酸淤浆生产MAP的可能性,文中介绍了宏福磷矿生产的含淤浆磷酸,用其生产MAP的组成理论值和实验值,与MAP国标对比,说明利用含淤浆磷酸生产MAP完全可能。并指出:应注意选择磷酸与淤浆的适宜配比,根据生产MAP的品级,给出了含淤浆量不同的磷酸所需的最低P2O5质量分率。     

锰铁冶炼烟尘灰中锰锌的浸出实验研究

以锰铁冶炼烟尘灰为原料,FeSO4?7H2O为还原剂,经硫酸浸出,使锰及锌元素以Mn2+、Zn2+形式进入溶液中,分离提取锰、锌元素。研究表明,浸出的最佳工艺条件为：H2SO4质量分数为20%,反应时间为4h,反应温度为90℃,液固比为5∶1,还原剂FeSO4?7H2O加入量为75g,搅拌速率为300r/min。锰浸出率可达96.76%,锌浸出率为84.88%。     

Production of biodiesel from wet activated sludge

BACKGROUND: The production of biodiesel from activated sludge obtained from Tuscaloosa, AL was optimized based on the yield of fatty acid methyl esters (FAMEs) using an in situ transesterification process. An orthogonal central composite response surface design was considered to investigate the main and interaction effects of temperature, methanol to sludge ratio, and catalyst concentration. RESULTS: The biodiesel yield can be satisfactorily described by the quadratic response surface model with R² of 0.836 and a statistically not significant lack of fit (p = 0.254). Coded regression coefficients, main effect plots and surface plots indicated that maximum biodiesel yield may be obtained at 75 °C, 30 mL g^?1 (methanol/sludge) and 10% volume (catalyst concentration). Numerical optimization showed that at this reaction condition, a biodiesel yield of 3.78% (weight) can be obtained. Experimental verification gave a biodiesel yield of 3.93 ± 0.15% (weight) giving a model error of 7.35%. This indicates high reliability of the model. CONCLUSIONS: The economic analysis showed that the in situ transesterification of wet activated sludge (84.5% weight moisture) is less economical than the in situ transesterification of dried sludge (5% weight moisture). However, sensitivity analysis indicated that the process can be made more economical by reduction of water to 50% (weight). At this level of moisture, a biodiesel break‐even price of around $7.00 per gallon is attainable, which is still more expensive than petroleum‐based diesel (～$2.95 per gallon). For the biodiesel from activated sludge to be economically competitive, a biodiesel yield of at least 10% (weight) is necessary. Copyright © 2010 Society of Chemical Industry