氧化-铁盐混凝沉淀法处理钨冶炼含砷废水的试验研究

钨冶炼生产实践中遇到的主要问题之一就是含砷废水的处理。研究采用氧化-铁盐混凝沉淀工艺处理赣南某钨冶炼废水。试验研究了氧化剂种类、氧化剂用量、铁盐种类、铁盐用量、p H值对砷去除效果的影响。结果表明:"双氧水+水合硫酸亚铁"除砷效果较好,当双氧水用量0.44 m L/L,氧化反应时间5~10 min,水合硫酸亚铁投入量1.48 g/L,混凝反应p H=9~10时,废水中砷的去除率达到99.0%,反应过后残留砷的浓度降至0.49 mg/L,达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)一级标准。     

氧化-混凝法处理含砷选矿废水的试验研究

以某钨矿含砷选矿废水为处理对象,针对常规铁盐混凝工艺除砷的不足,提出采用氧化-铁盐混凝法。氧化剂选用双氧水和次氯酸钠,研究探讨了两种氧化剂对混凝沉淀法除砷效果的影响。结果表明,当铁盐除砷的工艺条件:pH值7.55左右,三氯化铁投加量453.33 mg·L-1(Fe/As摩尔比=3.0),混凝反应时间25 min,PAM投加量40 mg·L-1固定时,双氧水氧化反应阶段的最佳工艺条件为:pH值5.50~7.50,氧化时间25 min,双氧水投加量950 mg·L-1,选矿含砷废水经该预氧化工艺处理后,再由铁盐沉淀法处理,出水砷浓度降至0.302 mg·L-1,砷去除率达到99.28%;次氯酸钠氧化反应阶段的最佳工艺条件为:pH值6.00~8.00,氧化时间25 min,次氯酸钠投加量1500 mg·L-1,选矿含砷废水经该预氧化工艺处理后,再由铁盐沉淀法处理,出水砷浓度为0.437 mg·L-1,砷去除率可达到99.0%。经比较分析得出双氧水为最佳氧化剂。     

细菌氧化法处理含砷硫化矿的研究

本文着重研究了氧化亚铁硫杆菌对砷黄铁矿和内铁矿矿物的氧化规律及其性能之差异，考察其对砷的适应能力及表面性剂的影响。经过研究。发现砷对氧化亚铁诚硫杆菌的生长效大的抑制作用；氧化亚铁硫杆菌对砷黄铁矿的氧化速率明显快于黄铁矿，前者是可达，０．２ｇＦｅＡｓＳ／Ｌ．ｈ大约７倍于黄铁矿的氧化速率。对砷黄铁矿的细菌氧化过程建立了初步的数学模型，即基本上符合化学反应控制的收缩未反应芯模型１－（１－α）１／３＝ｋｔ     

低质量浓度含砷废水处理工艺试验研究

试验研究了铁砷质量比、氧化钙用量、反应时间、氧化剂用量等因素对低质量浓度含砷废水处理的影响,结果表明:GCI-8具有强氧化性,有助于As的去除;在原水p H值为5~6,As质量浓度约为1.6 mg/L时,处理后As质量浓度与铁砷质量比、反应时间关系较大;p H值对砷酸铁和砷酸钙沉淀物的溶出有影响;在相同铁砷质量比为30的条件下,铁盐沉淀法反应30 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准,而铁盐高级氧化沉淀法反应5 min,处理后As质量浓度满足《地表水环境质量标准》Ⅲ类标准;铁盐高级氧化沉淀法可以极大地提高反应效率,缩短反应时间。     

过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺处理含氰尾矿试验研究

某金精矿冶炼企业含氰尾矿中总氰化合物及砷含量较高,采用过氧化氢氧化—亚铁盐沉淀联合工艺对其进行无害化处理,并对试验条件进行了优化。最佳试验参数:除氰阶段为过氧化氢用量2. 0 mL/L,pH值6. 0～6. 5,反应时间2 h;除砷阶段为七水硫酸亚铁用量0. 50 g/L,过氧化氢用量1. 0 mL/L,pH值6. 0～6. 5,反应时间1 h。处理后的含氰尾矿压滤渣毒性浸出液中的总氰化合物和砷质量浓度均稳定低于HJ 943—2018 《黄金行业氰渣污染控制技术规范》尾矿库处置标准要求,实现尾矿库堆存。     

过氧化氢氧化法处理含氰废水的试验研究

1、成果简要介绍。过氧化氢氧化法是含氰废水处理的新型工艺 ,长春黄金研究院对这一工艺进行过大量的试验研究 ,在掌握大量技术数据的基础上 ,对山东三山岛金矿的酸化尾液进行二次深度处理。三山岛金矿原设计中的酸化尾液的二次处理是采用碱性氯化法 ,该法有以下缺点 :处理成本高 ;不能除去污水中的亚铁氰化物 ,亚铁氰化物在阳光照射下易分解出有毒的游离氰 ,并有余氯产生 ,造成二次污染 ;处理指标不稳定、操作繁琐。而采用过氧化氢氧化法 ,除氰效果好 ,处理成本低 ;能够有效地去除污水中的亚铁氰化物 ,无有毒的中间产物 ;同时工艺的建设投…     

含砷氰化尾矿回填利用污染控制技术试验研究

针对某黄金生产企业含砷氰化尾矿污染特征,开展了搅拌洗涤法、臭氧氧化法、酸化溶砷法、铁盐固砷法等多种无害化方法联合处理试验研究,旨在将该含砷氰化尾矿处理至满足氰渣规范回填利用污染控制要求。结果表明：该含砷氰化尾矿回填利用污染控制技术工艺为压滤调浆搅拌洗涤+臭氧氧化+酸化溶砷+铁盐固砷,最佳参数为原矿浆压滤后加水调浆,矿浆浓度40%,臭氧投加量0.66 g/L,酸化溶砷pH值3、曝气量0.1 m³/h、反应时间2 h,铁盐固砷七水合硫酸亚铁投加量20.0 g/L、反应时间1 h。研究结果为该黄金生产企业含砷氰化尾矿回填利用提供了技术支撑。     

鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究

介绍了鹿儿坝含砷难浸金矿石细菌氧化柱浸试验研究结果。对５ｍｉｎ粒度的试验样品,采用Ｔ１１０１细菌氧化６８ｄ,砷的氧化率达到５９．３２％,金的浸出率为７２．９９％,比直接氰化柱浸金浸出率提高６０％以上,有效地解决了试验矿石的难浸问题。     

含砷含铁冶金废水Fenton氧化脱砷处理

采用Fenton预氧化-中和脱砷法对含砷含铁冶金废水进行净化处理,通过单因素试验分别研究了Fenton氧化剂用量、氧化时间对铁氧化率的影响,以及中和脱砷过程药剂用量、反应时间、搅拌速度和反应温度对脱砷效果的影响,并对最优条件的脱砷后液和中和渣与企业工艺参数进行对比。结果表明：向废水中加入5 mL/L过氧化氢(30%)预氧化5 min后,废水中Fe²⁺浓度从2.23 g/L降至0.01 g/L,Fe²⁺氧化率为99.55%。最优脱砷条件为：石灰加入量15 g/L、搅拌速率300 r/min、温度30℃、反应时间50 min,脱砷率为99.9%。中和渣毒性浸出试验结果为0.32 mg/L,满足危险废物浸出毒性鉴别标准(GB 5085.3—2007),实现砷无害化处理。     

加压氧化法预处理含砷难冶金矿的研究

在酸及碱性介质中分别为含砷的难选难冶金矿进行了加压氧化预处理研究，表明金的氰化浸出率可由１５％提高到８５％。     

含锌离子的矿坑水混凝沉淀处理方法

根据铜坑矿矿坑水的水质特征,选取了复合混凝法对其进行处理,通过单因素及正交试验,研究了混凝剂和助凝剂配比、溶液pH值、搅拌速度和搅拌时间等因素对矿坑水中Zn²⁺去除效果的影响,确定了各因素的较佳水平.当聚合氯化铝(PAC)/聚丙烯酰胺(PAM)为2:1,协同效应达到最好;pH值为9,搅拌速度为80 r·min^-1,搅拌时间为10 min时,处理效果最佳.经实际水样处理试验结果表明:Zn²⁺去除率达93.9%,出水中Zn²⁺质量浓度满足国家排放标准要求     

紫金山铜矿低质量浓度酸性废水处理工艺研究

针对紫金山铜矿低质量浓度酸性废水通过漂白粉去除氰化物-石灰中和处理后浓密上清液中总铜质量浓度仍超标的问题,研究了絮凝剂类型、絮凝剂用量、底流回流量、废渣类型、废渣添加量等因素对中和渣浆沉降性能的影响。其研究结果表明:添加紫金山铜矿萃余液中和渣膏体浓密机底流进行辅助沉降,当体系固体质量分数增加到1.5%、絮凝剂AP8120添加量为3 mg/L时,沉降0.5 h后的上清液中总铜质量浓度为0.056 mg/L,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准。     

SO_2-UV法处理含氰尾矿浆的初步试验研究

阐述了以SO2气体为主要试剂采用SO2-UV法联合处理含氰尾矿浆的工艺设计,包括工艺原理、工艺装置与工艺过程;对不同工艺的试验结果和不同设备的试验结果进行了对比,并总结了该处理工艺的优点与不足。     

电催化氧化法去除黄金冶炼废水中氰化物和氨氮试验研究

对黄金冶炼废水进行了电催化氧化处理研究,考察了氯离子质量浓度、极板间距、电流密度等因素对氰化物和氨氮去除效果的影响。最佳工艺参数为:废水初始pH值9.28、氯离子初始质量浓度25 g/L、极板间距20 mm、电流密度16.3 mA/cm2、废水循环流速64 mL/min。在最佳工艺条件下,电解150 min,氰化物质量浓度从28.84 mg/L降至0.20 mg/L,氨氮质量浓度从700 mg/L降至7 mg/L,去除率分别为99.3%、99.0%,处理后废水中的总氰、氨氮均可达到《GB 8978—1996污水综合排放标准》一级标准。     

微细粒浸染型低品位金铜矿石综合回收试验研究及工艺改造

针对松树南沟金矿微细粒浸染含铜低品位金矿石,通过工艺流程改造,将原矿破碎后堆存自然氧化再进行全泥氰化-炭浆法提金,氰化尾水经提铜后返回氰化作业实现尾矿干排,金回收率达86．71％,铜回收率达90％。这对干旱缺水地区矿产资源的综合利用以及环境保护起到了示范作用。