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镁合金方向盘骨架应用研究及性能测试 总被引:1,自引:1,他引:0
利用Flow-3D软件对AM60镁合金方向盘骨架进行了工艺优化.结果表明,充型温度为700℃,压铸模温度为220℃,冲头速度为2.34 m/s时,能够获得理想的方向盘骨架.按照计算工艺优化结果试生产出了合格的AM60镁合金方向盘骨架.采用万能试验机测试了方向盘骨架的疲劳性能及力学性能.结果表明,其平均疲劳寿命达到了11万次,抗拉强度为220 MPa,伸长率为5%. 相似文献
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利用CAE铸造模拟软件指导镁合金方向盘的模具设计,能够预测零件在铸造过程中可能产生缺陷的位置.就产生缺陷的原因加以分析,对压铸模具进行了修改和优化.模拟结果表明,改进工艺对缺陷有明显的改善,有利于提高铸件的质量. 相似文献
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根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则,设计了S11-1001211cb支架浇注系统,而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析,根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析,并最终确定了最优化浇注系统。此外,还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响,从而优化了压铸工艺参数,在容易产生缺陷的部位加设溢流槽,可以尽量减少铸件缺陷,提高铸件的品质。 相似文献
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为了观察在不同压射速度下金属液在充型过程中的流动情况,分析缺陷分布与位置,从而确定最佳浇注方案,利用模拟仿真软件FLOW-3D,保持模具温度和浇注温度不变,分别采用压射速度为4.3、6.0、7.8m/s,对镁合金转向器支架进行模拟仿真,观察气孔、缩孔等缺陷的分布。结果发现,在模具初始温度为220℃,浇注温度为700℃的条件下,最优的压射速度应为6.0m/s,此时能达到最佳充型效果。 相似文献
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针对镁合金特殊的凝固特性,借助AnyCasting软件,对镁合金笔记本外壳充型凝固过程进行数值模拟。分析压铸过程中金属液的流动过程,以及造成卷气和缩孔、缩松的原因。通过采取降低浇注温度、提高快压射速度的方法,充型过程中的回流行为得到一定程度的改善,但缩孔、缩松没有明显减少。通过在凝固过程中对压铸件施加压力,促进金属液凝固,缩孔、缩松缺陷明显减少。 相似文献
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镁合金轮毂低压铸造数值模拟及缺陷预测 总被引:1,自引:1,他引:0
以某镁合金汽车轮毂为研究时象,运用专业铸造模拟分析软件,进行低压铸造数值模拟,研究了填充和凝固过程中温度场的分布,预测了在此过程可能出现的缺陷.模拟结果显示.轮毂中心部位也可能产生缩松,并发现通过降低或者提高充型速度并不能有效解决问题,通过在模具上模增加局部冷却水道,能够较好地改善整体冷却顺序,有效减小轮毂中心的缩松现象. 相似文献
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AZ31B镁合金薄板拉深成形模拟分析 总被引:1,自引:0,他引:1
用Dyanform软件模拟AZ31B镁合金的拉深成形过程,通过自动设置模块进行参数设置,并最终得到接近实验结果的变形过程、成形极限以及壁厚分布趋势。模拟结果表明:基于Dynaform的数值模拟可以用于镁合金的成形过程分析及试件破损预测等,对于指导拉深物理实验具有重要作用。 相似文献
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有限元模拟在汽车转向节锻造设计中的应用 总被引:1,自引:1,他引:0
针对汽车转向节,进行锻造过程三维有限元模拟,得到锻件内部温度场、应力场和应变场等参数.在此基础上,进行转向节锻造设计.实验表明模拟结果和实际成形过程吻合良好. 相似文献
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介绍了某商用车新型镁合金方向盘芯骨铸件的结构特点,运用铸造CAE技术进行镁芯骨铸件压铸工艺优化设计与开发.针对铸件裂纹及气孔缺陷,分析成因并进行铸件结构及工艺改进.通过试制及单品性能检测,验证了其改进的有效性. 相似文献