钻削脆性薄壁件时的钻头研究

通过实验分析,改进了普通钻头的几何参数,使钻削薄壁脆性材料时的力学性能得到改善,并且分析了钻削速度、进给量对钻削冲击性的影响。     

钻削脆性薄壁件时的钻头研究

在钻削加工中，由于钻头的因素引起的振动、冲击对钻削质量影响很大。尤其是钻削薄壁脆性材料的时候，常由于轴向冲击太大而发生工件开裂及卡钻现象，因此钻削薄壁脆性工件时减少振动和冲击就显得特别重要。本文通过实验分析，改进了普通钻头的几何参数，使钻削薄壁脆性材料时的力学性能得到改善，并且分析了钻削速度、进给量对钻削冲击性的影响。     

改制钻头在淬火件上钻小沉孔

在模具修配过程中,需在硬度为60HRC的淬火件上钻φ3±0.06mm,深3±0.06mm的小沉孔。由于市场上采购的镶硬质合金的钻头最小直径为φ5mm,找不到合适的加工工具,用改制镶硬质合金的φ5mm钻头解决了这一问题,具体方法如下: (1)将原钻头装夹在线切割机上,对称地割掉两     

钻薄壁管用钻头

<正> 为在薄壁管的管壁上钻孔,制成如图所示钻头。刀头装在套圈的槽中,用螺钉4压紧。用螺钉6将刀头的切削刃调到一个平面上。调整完毕,将螺钉4拧紧,调节螺钉6由螺母5锁紧,防止松动,除屑杆2用来清除切屑。     

钻斜面孔钻头

生产中常遇到的斜孔有三种:(1)在斜面上钻孔;(2)在平面上钻斜孔;(3)在曲面上钻孔。它们的共同特点是:孔的中心线与钻孔端面不垂直。钻孔时,钻头开始接触工件,先是单面受力,作用在钻头主切削刃上的径向力,必然会把钻头推向一边,促使钻头偏斜滑移而钻不进工件,或者钻出的斜孔中心离开所要求的位置,斜孔很难保证正直;有的斜孔孔口往往被刮乱,破坏了孔口端面的平整;严重的还会使钻头     

钻深孔用长钻头

<正> 在金属的机械加工中,钻孔加工所占的比例是相当大的;近来,要求加工深孔的零件更是有增无已。普通深孔钻头的螺旋槽长度比标准钻头长,因而容易弯曲。弥补的方法通常是加大钻心厚度,并使钻心带有斜度。这种长钻头的第一次钻进深度一般为直径的八倍,第二次以后的钻进深度为直径的二倍,因此,所钻的孔越     

新型钻头—U钻

瑞典Sandvik Coromant公司创造了一种新型的U钻,如图所示。其特点是:切削速度快,进给量大,生产效率高。与麻花钻相比,切削时间可减少82％,切削效率高5—10倍。当用于数控机床加工时,不但能钻孔,还能在回程中进行镗孔。 U钻加工的孔径范围为18.5—56毫米,深度为孔径的2.5倍左右,对加工短孔十分有利。     

钻紫铜深孔钻头

我们在紫铜工件上钻 6.5mm深 55mm孔时,常遇到钻头折断的问题,对此进行分析发现,从开始钻至 30mm时,钻削较为顺利,再继续钻深则会有啸叫声产生,直至钻头折断,分析得出该现象是由于切屑阻塞排屑不畅造成的。为此,我们将钻头前端保留 6.5mm,对后端进行沿刃口磨削,约磨去 0.2mm,如图示。经试用效果较好,不再出现钻头折断的问题,提高生产效率 50％,降低了钻头消耗。钻紫铜深孔钻头@秦爱义$河北井陉矿务局机械总厂机修分厂!石家庄· 050100     

钻、刮合用钻头

在金属切削中,许多零部件经常有地脚孔、螺栓连接孔的钻、刮加工,一般需钻孔和刮平面两道工序才能完成。采用钻、刮合用钻头,在钻削通孔后即可进行刮、锪平面工作,可省去刮平面工序,减少换刀时间,减轻劳动强度。它也可在组合机床及自动化     

钻混凝土用的钻头

在防震抗震中,为了修复和加固建筑物,需要在混凝土上钻近万个孔。为了解决在混凝土上钻孔的问题,我厂曾多次进行试验,终于试验成功了在混凝土上钻孔的钻头(附图)。加工时,把钻头装卡在装有两个手柄的电动机     

钻头——划钻复合刀具

快速装卡在标准钻头上作为复合刀具使用的套式锥形划钻在美国获得了专利权,这种复合刀具在钻孔的同时还可在零件的端面上加工出锥形表面或倒梭。如图1,2,3所示,锥形划钻6有一圆柱形套筒     

镁合金钻削及其钻头刃磨

广东读者孙新生来信反映,他们厂最近遇到一批镁合金零件,在加工中遇到不少困难,特别是在钻削加工中问题更为突出,望介绍有关经验。在金属钻削中镁合金钻削资料寥寥无几,本文根据多年镁合金钻削的实践体会,介绍几点经验以供参考。一、镁合金切削状况镁合金具有刚度低、变形大、易腐蚀、切削时不宜用冷却润滑液等特点,当切削温室超过480℃时会产生燃烧。由于这些特殊性质,钻削工作困难很大。镁合金切屑为针状碎屑,当钻削到一定深度时,碎屑容易堆积填满钻头的螺旋槽不易排出;随着切削温度     

钻半孔及半孔钻头

在金属切削加工中,经常会遇到工件上原来就有圆孔,要再钻成腰形孔,这时就需要钻半孔,根据两孔中心距的不同可分三种:①LD/2(图1c)。L为两孔中心距,D为已加工孔的直径。在钻削时,就①②两种情况来看,若采用标准麻花钻钻削,由于钻头单面受力,作用在钻头主切削刃的径向力必然会把钻头推向一边,会造成钻头中心偏离所要求的位置,这样就产生了偏切削现象。导致无法加工成腰形孔,轻则会使钻头崩刃或折断,严重的会使工件报废。按图1c加工时,尽管两主切削刃都进行切削,但所承受的径向力仍然是不等的,     

用小钻头钻深孔

在任何金属上,特别是钢料上钻削后1.6毫米左右小直径的深孔,用普通钻床的通常加工方法(旋转钻头并向下边进刀)是得不到满意结果的。因为钻头只能在开始约12.7毫米的深度上保持正确方向,随后钻头即易偏斜,而使钻出的孔和与零件外径不同心。试验证明,图示的深孔钻削法是完     

大后角强力钻削钻头

一、刀具特点1.如图所示,在麻花钻主刃后刀面磨出双重平面,形成后角α和αR,改变了原钻头主切削刃各点的后角不一样(靠中心处太大,近外径边缘处太小)的情况,减轻了后刀面与工件的摩擦,使冷却液能较流畅地进入切削区,降低钻削温度;能减轻横刃负     

钻削不锈钢的中小型钻头刃磨

在机械切削加工中,不锈钢作为难加工金属材料的种类之一,其耐磨性高、韧性好、粘度高、散热性差、加工硬化倾向严重等突出特点造成该类型金属材料钻孔加工过程中切削力大、切削温度高,从而导致钻头磨损剧烈,耐用度大大降低。本文将理论分析与实践验证得出的结论进行总结提炼,为在不锈钢材料上加工小孔的钻头找到了新的、易于掌控的刃磨方法,新的刃磨方法为钻头切削部位提供了科学合理的几何参数,有效改善了切削条件,使切削更省力,刀具更耐用,从而解决了钻削不锈钢材料的中小型钻头难刃磨、加工效率低、刀具寿命短的难题。     

钻削高温合金用强力钻头

<正> 高温合金钻削生产率和钻头耐用度很低,必须寻求更好的钻削方法及设计新型钻头。本文在研究了高温合金钻削力、钻削温度等特性的基础上,研制了一种强力钻头,可使钻头耐用度显著提高。     

新型硬质合金钻头及钻削技术

1.新型S—Cut钻头S—Cut切削刃采用一片整体硬质合金而不是分开的两片合金,改善了切削刃的强度和可靠性,可以实现精确钻孔。对50钢用S—Cut钻头钻孔(φ10mm,中短型),其公差带如图1所示,即使进给速度增加,孔径尺寸公差仍保持在0.2mm以内。