出铁场脱硅条件的探讨

1.前言 当今,国内外钢铁界为了进一步降低钢的成本,提高钢的质量而积极开发铁水的预处理特别是脱磷技术。 近年来,国内外钢铁厂的生产实践证明,要想使铁水充分进行有效的脱磷、脱硫并降低脱磷、脱硫剂的单耗,首先必须对铁水进行脱硅处理。以往的研究结果表明,在将铁水中含硅量脱至0.20—0.15％以下的条件下,铁水才能有效地进行脱磷脱硫,所需要的脱磷、脱硫剂的耗量为最低,即脱硅是脱磷的前提。 目前,国内外钢铁厂采用的铁水预脱硅方法主要有高炉出铁场脱硅法,鱼雷混铁车     

铁水包脱磷工艺优化

介绍了铁水包脱磷设备的构成、冶炼工艺以及承担的主要作用。根据铁水脱磷的热力学理论和实际统计数据,建立了脱硅模型、氧枪使用、铁水脱硅时的脱磷操作3个控制模型。总结出对于使用含硅量较高的高炉铁水来说,铁水包脱磷的临界硅含量控制在0.15%~0.20%较为合适,脱硅期碱度控制在2.0~2.3、ω(TFe)控制在23%~26%之间时能获得超过40%的脱磷率。     

新钢2500m~3高炉提高铁水质量的探索

对新钢公司2 500 m3高炉低硅低硫冶炼生产实践进行总结,新钢2 500 m3高炉通过调整布料、优化煤气流分布、稳定炉体热负荷,确保炉况稳定顺行,使煤气利用率稳步提高;并通过优化炉料结构、提高煤比、高顶压、优化炉渣性能等措施,使铁水含[Si]量稳步下降并稳定在0.40%以下,月均最低达到0.34%,同时铁水含[S]量控制在0.022%左右.     

冶炼低硅生铁的新进展

为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3～0.6%降至0.1～0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%,     

转炉炼钢用铁水的硅质量分数分析

转炉炼钢用铁水硅质量分数过高会影响脱磷率,增加脱磷剂及造渣剂的用量,同时硅质量分数还起着调整炉渣碱度的作用,因此,铁水中的硅质量分数既不能过高也不能过低。通过计算脱磷量与渣量的关系,确定了人炉铁水硅质量分数的合理值,为铁水脱硅提供了理论依据,为转炉炼钢提供优质铁水。     

高炉铁沟内投撒料剂脱硅工艺研究

对铁水脱磷处理前的铁水预脱硅处理的必要性及在酒钢高炉出铁沟内进行的投撒预脱硅实验进行了分析。分析得出：在铁水包脱磷工艺中,铁水初始硅质量分数应低于0.20%;高炉投撒脱硅要求处理前铁水硅质量分数应低于0.40%。     

住友炼铁技术摘要介绍

1985年12月11～13日冶金部科技司与日本住友金属公司在北京召开了中日炼铁技术讨论会。现将住友专家在会上所谈炼铁技术介绍于下: 1.低硅生铁冶炼与炉前脱硅的经济性问题炼钢为了脱磷要求降硅至0.15%(对少渣或无渣炼钢有利),住友专家认为炉内冶炼应尽量降硅比较经济,但目前住友高炉最多只能将硅降到0.2%,在满足不了要求时才进行炉前脱硅。炉前脱硅时要控制炉渣碱度1.7～2.0与脱硅剂用量。为防止泡沫渣需另加防泡剂稻壳与锯末于罐内。脱硅剂用烧     

转炉炼钢用铁水的硅含量分析

转炉炼钢用铁水硅含量过高会影响脱磷率,增加脱磷剂及造渣剂的用量,因硅含量还起着调整炉渣碱度的作用,因此,铁水中的硅含量既不能过高也不能过低,通过计算脱磷量与渣量的关系,确定了入炉铁水含硅量的合理值,为铁水脱硅提供了理论依据,为转炉炼钢提供优质铁水。     

高炉低硅冶炼实践

唐钢1#高炉2009年大修开炉后采用低硅冶炼技术,使铁水含硅量由0.53%逐步降低到0.35%,并长期稳定在0.38%左右,炉况稳定顺行。结合唐钢1#高炉生产操作实践,分析了原燃料条件、高炉基本操作以及冶炼特点对低硅冶炼的影响,为高炉稳定铁水中硅含量在较低水平和保证高炉长期稳定顺行总结了宝贵的经验。     

用苏打灰在400吨鱼雷车中进行铁水脱磷

1982年3月,一项新的精炼工艺——400t鱼雷车铁水脱硅、脱磷、脱硫(SARP——Sumitomo Alkali Refining Process)开始在鹿岛钢厂应用。同年12月在高炉出铁沟进行铁水脱硅处理,新的工艺始臻于完善。 1.工艺概述新工艺的主要特点如下: (1)处理铁水的容量为每鱼雷车300～400t; (2)两种脱硅方法:高炉出铁沟法或鱼雷车法,将根据铁水含硅量和处理数量来选定; (3)向铁水喷吹苏打灰同时脱磷、脱     

降低高炉生铁含硅量的实践

低硅炼铁是现代高炉炼铁节能减排的一项重要技术措施。莱钢5#高炉按照公司达标减排的生产要求,在炉况稳定顺行的前提下,通过控制并稳定炉缸温度,提高风量、风温及炉顶压力等有效措施,使生铁含硅量从0.47%降到0.39%,取得了良好的经济效益。     

铁水定硅探头的开发研制

1 前言 随着冶金技术的不断发展,铁水预脱硅工艺逐渐成为了铁水预处理中不可缺少的环节。因为铁水含硅量低是保证后步脱磷的重要条件,并且铁水含硅量低也有利于转炉冶炼实现少渣操作。而铁水预脱硅的控制需要及时测定铁水中的硅含量,由于传统的化学分析法满足不了快速测硅的要求,因此,直接、快速的定硅探头的开发研究受到了各国冶金工作者的重视。     

宝钢3号高炉低硅低硫冶炼

对宝钢3号高炉低硅低硫冶炼生产实践进行了总结分析。宝钢3号高炉通过调整布料挡位、优化煤气流分布、稳定炉体热负荷,确保炉况稳定顺行,使煤气利用率稳步提高;并通过优化炉料结构、稳定高喷煤比、控制风口反应温度、高顶压、优化炉渣性能等措施,使铁水含[Si]量稳步下降并稳定在0．30％以下,月均最低达到0．23％,同时铁水含[S]量控制在0．020％左右。     

神户钢铁公司轴承钢生产工艺特点

神户钢铁公司轴承钢生产各工序主要特点分述如下: 1.铁水预处理工序:铁水预处理包括高炉出铁场脱硅、铁水预处理专用炉(H炉)脱磷和脱硫。将经脱硅处理的铁水装入H炉,喷石灰系熔剂和顶吹氧进行脱磷,然后喷苏打系熔剂进行脱硫处理。结果很容易使[P][S]降到0.01%以下。2.转炉:轴承钢中的钛对疲劳寿命有害,它主要来源于铁合金中,为减少钢中钛含量,通常选用价格     

首钢京唐护炉铁水成分及钛负荷定量分析

 高炉炉缸侧壁温度升高是多数钢铁企业正在面临的严峻课题,加钛矿护炉是目前广泛使用的技术手段。为了达到预期的护炉效果、避免钛矿的浪费,以及避免过量钛矿对炉况的消极影响,根据首钢京唐公司两座高炉的炉缸侧壁温度变化数据,测量护炉铁水中的钛含量。通过线性回归分析,细化了相应铁水中的硅质量分数及钛负荷范围。结果表明,首钢京唐1号高炉铁水中钛质量分数应控制在0.055%～0.080%,硅质量分数控制在0.20%～0.35%,钛负荷控制在(6±0.5) kg/t;2号高炉的铁水中钛质量分数应控制在0.08%～0.13%,硅质量分数控制在0.30%～0.45%,钛负荷控制在(7±0.5) kg/t。生产中尽量维持稳定的炉温,减少波动,有利于保护炉缸内衬。此外,也需保证死料柱的活性,严格管控炉前作业,选择合理的冷却制度。     

龙门钢铁公司高炉降硅冶炼生产实践

对龙门钢铁公司4座高炉降硅冶炼实践进行了总结,通过采取精料技术措施、摸索合适的操作参数、创新炉况管理方式,使高炉铁水平均硅质量分数降至0.4%以下,确保了高炉生产的稳定顺行。     

专用炉铁水脱磷、脱硫连续处理技术

1.绪言 近几年,为了适应钢材高质量的要求,扩大了钢包精炼应用率,加大了连铸比,结果使转炉出钢温度上升,脱磷能力下降;另一方面,低磷低硫钢需要量扩大,这就使转炉负荷日益增大。在此背景下,为了强化炼钢工序的脱磷能力,进行了铁水脱磷处理技术的开发和应用工作,这样就能够稳定地生产出低磷钢并减轻转炉负荷。 神户制铁所开发出高炉出铁场脱硅和铁水处理专用炉(简称为H炉)脱磷脱硫处理     

炼钢铁水硅含量的确定

铁水中的硅在转炉里氧化，产生大量的热，但大部分热量被石灰所吸收，只有小部分的热用于加热金属。随着铁水预处理和炉外精炼技术的发展，转炉吹炼操作的重点是脱磷。脱磷量与渣量有对应关系。根据脱磷量计算出所需的渣量，结合石灰条件，计算出铁水所需的含硅量。     

韶钢2号高炉降低生铁含硅量的实践

韶钢２号高炉近年来通过改善原燃烧质量、确保炉况稳定顺行、提高煤气利用率,使生铁含硅量不断降低。为了进一步降低生铁含硅量,必须继续做好原料管理和操作管理工作。     

宝钢1号高炉低硅冶炼操作实践

宝钢1号高炉近几年采用低硅冶炼技术使铁水含硅量一直控制在0．26％－0．35％的较低水平，结合宝钢1号高炉生产操作指标，分析了高炉产量，燃料条件以及冶炼特点对低硅冶炼的影响，为高炉冶炼进一步降低铁水含硅量提供了思路。