高炉低钛渣脱硫能力的研究

本文对高炉炉料中配加8～10％钒钛磁铁矿冶炼时的炉渣脱硫能力进行了调查;并分别用渣铁直接平衡法和毛细管-熔池法测定了硫在渣液与铁水间的平衡分配系数和硫在渣液中的扩散系数。结果表明:含1～4％TiO_2的炉渣的脱硫能力比普通炉渣的好。原因是炉渣中含有少量TiO_2后,其微观结构缺陷增多,渣的流动性变好,从而使硫在渣中的扩散条件得到了显著改善。     

钛化物对中钛高炉渣流动性能的影响

采用多功能熔体物性测定仪研究不同条件下TiO_2和TiC对中钛高炉渣流动性能的影响规律,分析高炉不同风口区域的含钛炉渣黏度变化规律。结果表明,在还原性气氛条件下,中钛高炉渣的黏度-温度曲线有明显的转折点,且黏度随TiO_2含量的增加而增加,炉渣熔化性温度随TiO_2含量的增加而升高。中性气氛下,中钛高炉渣的黏度和熔化性温度随TiO_2含量增加均降低。中钛高炉渣的黏度和熔化性温度随炉渣中TiC含量的增加急剧升高。高炉风口区域炉渣中含有的TiC和TiN含量较高,导致该区域炉渣的稳定性差。研究结果可为高炉生产制定合理的中钛高炉渣操作制度提供理论依据。     

论高钛型炉渣高炉冶炼中TiO2的属性

TiO_2属两性氧化物,在高炉渣中TiO_2显酸性,正常高炉冶炼行程其酸性系数必须大于0.60,其还原规律与SiO_2性质相近,在炉内发生渣-焦,渣-铁反应,生成Ti(CN),弥散在渣中,超过一定数量,引起钛渣变稠。随着渣中TiO_2含量增加,L_s下降,熔化性温度升高。因此对攀枝花钒钛磁铁精矿熔剂性的评价,不应忽略占造渣主成份46％的TiO_2,高钛型炉渣应以CaO,MgO,SiO_2,Al_2O_3,TiO_2元成分来衡量碱度。     

高炉冶炼含TiO_2炉渣的还原选择

对不同TiO_2含量炉渣的高炉冶炼,提出了钛的合理还原选择的问题。对TiO_2在冶炼过程中的行为与钛渣变稠的关系、熔铁中〔Si〕、〔Ti〕的变化规律、不同TiO_2含量范围内合适的〔Si〕、〔Ti〕含量及含TiO_2炉渣的高炉冶炼技术诸问题进行了分析探讨。     

高炉冶炼高钛型炉渣泡沬渣成因浅析

高炉冶炼含TiO_2炉渣,随渣中TiO_2含量不同,也有其冶炼共性与特性。其共性表现在冶炼过程中都有变稠的可能性;而特性则表现为渣中TiO_2含量达到一定范围,就有泡沫形成,而有碍冶炼行程。此种现象低钛渣冶炼未曾发现,而仅当TiO_2含量大于25％时,例如攀钢高炉冶炼全部钒钛烧结矿,渣中TiO_2达26～29％,则出现明显泡沫渣。     

TiO_2含量对含钛高炉渣中铁聚合行为的影响

针对承钢含钛高炉渣黏度大,渣铁分离较差,炉渣中含金属铁2%左右,给高炉渣利用带来困难,使生铁成本升高等问题,研究了渣中铁的存在形式,TiO_2含量对渣中铁聚合的影响,以及铁聚合机理。研究结果表明:随着TiO_2含量的增加,渣样中的铁珠的聚合效果越来越差,铁珠聚沉的位置由渣样的底面和侧面转移到渣样的顶部和侧面,并且渣样与坩埚的界面产生了金红色高熔点物质Ti(C,N)。随着渣中TiO_2含量的增加,炉渣中的铁含量从0.4%持续升高到1%。     

高炉低钛渣脱硫能力的研究

部分模拟重钢原料和高炉条件,采用对比法研究了重钢高炉低钛渣的脱硫能力。在建立炉渣组分与脱硫能力的数学模型的基础上,绘出不同MgO含量下的CaO—SiO_2—TiO_2三元系等Ls图。讨论了炉渣碱度、TiO_2和MgO含量对低钛渣脱硫能力的影响.重钢高炉在高硫负荷、原料品种和成分变动大的条件下,选择高碱度、低钛和低镁的稳定渣是必要的和适宜的.     

低温氯化法处理攀钢高炉渣的探索试验

在过去用低温沸腾氯化法处理攀枝花钛精矿试验研究的基础上,拟定了用低温氯化法处理攀钢高炉渣的两个试验流程,并进行了初步试验研究。结果表明,在500—700℃下,将高炉渣配碳直接氯化时。可使渣中TiO_2含量从22.54%降到9.O8—9.97%,同时回收85%以上的钒;将炉渣配碳进行高温再还原后,在500℃下氯化时,渣中TiO_2可降到0.42—3.37%,同时回收95%以上的钒及相当数量的铁。试验流程为攀钢高炉渣的利用提供了一个可能的途径。     

高钛型炉渣中低价钛总量的测定

高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的一个特殊问题是炉渣变稠、渣中大量夹铁以及形成泡沫渣等.国内外的一些研究者认为,此现象是高温条件下渣中FeO和TiO_2被碳还原所致.为研究还原机理提出了TiO和Ti_2O_3的测定问题.关于TiO和Ti_2O_3的测     

重钢高炉低钛渣操作

1979年以来,重庆钢铁公司高炉配加部分攀枝花钒钛磁铁矿冶炼,炉渣中TiO_2的含虽为2～3％,渣铁畅流、炉况顺行、产量提高、生铁质优、焦比大幅度下降。10年的生产实践和实验研究表明,低钛渣具有良好的冶金性能,使高炉生产技术经济指标不断改善。此外,还有保护炉缸、炉底,延长高炉寿命的重要作用。     

高炉中析出Ti(C,N)的热力学探讨

由热力学计算结果分析了高炉冶炼含TiO_2铁矿时钛的物理化学行为,指出:有固体碳存在的,渣—铁界面不可能有纯TiN生成,析出的固体应该是Ti(C,N),其中TiN含量随着渣—铁界面处氮分压值的增加而增加。当高炉渣含TiO_2为13—28％时,生铁含钛量主要受形成碳氮化钛的反应所控制,与渣中TiO_2含量无关,温度低,有利于限制Ti(C,N)的析出。“低硅钛”操作是合理的。     

用高炉渣对铁水进行预处理

日本专利昭56—108813号介绍了一种用高炉渣对铁水进行预处理的方法。所用高炉渣的成分为:CaO25～50％,SiO_220～45％,Al_2O_310～20％,P_2O_5<1％。高炉渣的 S 含量应不超过所处理的铁水 S 含量的10倍。高炉渣既可用于铁水的脱硅处理,又可用于铁水的脱磷处理。当将高炉渣用作铁水的脱硅剂时,应将粉状的高炉渣和铁矿石一起喷吹到铁水中。此时高炉渣的单耗为10～20kg/t铁,铁矿石的单耗为4kg/t 铁。铁水经用高     

还原条件下钛渣表面张力的研究

本文描述了用最大气泡法测定钛渣表面张力,TiO_2在炉渣中的表面活性作用不大,渣中TiO_2在22～35％时其表面张力都在0.45N/m以上。高温还原后的钛渣表面张力并不下降,所以认为钛渣的表面张力并不构成高炉冶炼钒钛矿的困难因素。     

高炉低钛渣冶金性能的研究

阐述了含TiO_2<5％(MgO<4％)的低钛渣的冶金性能,并着重分析了重钢高炉的低钛渣的变稠、粘度、熔化性温度、稳定性,脱硫能力。实践和研究表明,低钛渣是一种新型的具有良好稳定性、较强的脱硫能力的高炉渣。TiO_2有稀释炉渣和降低熔化性温度的作用,可以取代部分MgO;渣中每增加1％TiO_2,MgO可降低1.5～2％。     

氧气—焦炉煤气火焰熔化处理钒钛铁水罐粘结物的试验研究

前言 攀枝花地区铁矿石属高钛型钒钛磁铁矿,攀钢高炉冶炼产生的炉渣中TiO_2含量达20％以上,具有短渣性能,熔点较高。因此,高炉出铁后,在铁水罐的周转使用过程中,罐口与罐壁粘结了大量的渣、铁粘结物,使铁损增加,铁水罐的有效容积迅速缩小,严重影响铁水罐的周转与高炉生产的正常进行。 1973年炼铁厂曾开发氧气化罐技术以解决上述问题,取得一定效果,但仍存在问题,如无法处理罐口粘结物、低温铁水罐需兑铁水后化罐、环境污染严重等。     

钒钛高炉渣的流动性

依据承德建龙特殊钢有限公司当前的高炉冶炼情况,以钢厂渣为基准,利用黏度测试装置,分析了钒钛高炉渣的碱度、w(TiO_2)、w(MgO)对高炉渣黏度与熔化性温度的影响。研究结果表明:随高炉渣碱度提高,黏度和熔化性温度先降低,碱度继续提高到1.25时,炉渣黏度与熔化性温度迅速提高;随着高炉渣中w(TiO2)提高,黏度和熔化性温度呈先降低后升高的趋势;w(MgO)提高利于降低炉渣熔化性温度,不同w(MgO)情况下,炉渣熔化性温度最高为1297℃。碱度为1.15~1.20,w(TiO_2)小于10%,w(MgO)在12%~14%时,钒钛炉渣流动性较优。     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的炉渣性质与钒氧化物还原关系

根据承钢高炉炉渣含钒高的特殊性,为了提高钒的还原收得率,研究高炉炉渣性质与钒还原的关系。研究结果表明:在炉渣碱度R12、MgO含量10%左右、Al_2O_3含量14%左右、TiO_2含量9%以下、炉渣温度1 500℃左右条件下,有利于钒还原;增加渣中V_2O_5含量,炉渣熔化性温度降低,但对炉渣黏度影响不明显。     

降低攀钢高炉铁损技术措施分析

介绍了攀钢钒钛矿冶炼高炉铁损的分布及走向,结合钒钛矿冶炼渣中TiO2含量高、炉渣黏度大的特点,分析了铁损高的原因以及降低高炉铁损的主要方向,提出了改善炉渣性能的具体措施,并通过优化高炉操作,强化高炉冶炼,使高炉的铁损降低到了6%以下。     

钒钛矿的冶炼

国外冶炼钒铁磁铁矿时,为了获得含硫合格的含钒生铁,基本上都采用酸性渣0.8～1.0的碱度、低炉温生铁含Si0.3～0.4％,较高的渣量1～1.2吨/吨铁,控制炉渣TiO_2含量不大于14～15％。当渣中TiO_2含量高于15％以上时,除采用特殊措施,炉料中加碱金属的氧化物外,都没有获得成功。东北工学院在实验室进行了试验,并协同马鞍山钢铁公司等单位进行了工业性试验,提出了高碱度、适宜的炉温、低渣量、低焦比的冶炼制度,试验效果很好,既保证了含硫合格的含钒生铁,又使生铁中钒的回收率提高了。根据实验室的研究结果认为:渣中TiO_2含量变化对炉渣脱硫效率影响不大,而主要决定于炉渣碱度和渣中     

高炉冶炼钒钛磁铁矿合理炉料结构的研究

高碱度钒钛烧结矿配加酸性钒钛烧结矿可以抑制TiO_2的还原,改善炉渣性能,达到增钒脱硫的目的,同时使高炉内的纵向FeO的分布趋于合理。当渣中TiO_2=26～27％时,高碱度钒钛烧结矿配加酸性钒钛烧结矿的最佳配料方案为ω~0=24.5％,R=0.96。