音频化渣技术在莱钢120T转炉上的应用

音频化渣的基本原理是在转炉炉口附近选择合适的能够获取特征频带的取声点,通过隔音、定向、滤波等处理后,通过音频走向可以在线的了解炉内泡沫渣的厚度及其变化趋势,从而为操作人员提供转炉化渣状况的信息,以便采取措施及时避免可能发生的喷溅和返干。     

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术分析

氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术属于一种新型工艺,SGRS工艺利用转炉终渣在下一炉脱磷阶段重复使用的特点,能够达到降低原辅料消耗的目的。在使用该种工艺时,需要对炉底的液态渣进行固化处理,在完成固化工作之后,即可将铁水与废钢装入其中,开展脱磷吹炼,这一步骤完成后即可开展倒渣工作,并步入到脱碳环节中,结束出钢与留渣工作,循环往复。本文主要分析氧气转炉"留渣+双渣"炼钢工艺技术的应用。     

转炉脱磷影响因素分析及其工艺应用

本文简单阐述了目前我国的转炉脱磷工艺,通过具体分析溶池温度、炉渣碱度、渣量以及FeO含量等影响因素对转炉脱磷的影响与工艺发展概况,为转炉脱磷工艺发展提供了技术参考。     

120吨转炉留渣操作工艺的研究与应用

本文详细介绍了对留渣操作工艺的研究及在120吨转炉上的应用，理论分析了溅渣后残渣脱磷能力、对转炉冶炼相关指标的影响情况以及留渣操作存在的安全影响因素，并提出了实际操作方法。     

渣处理冶金尘泥在渣罐喷涂作业中的应用研究

文章介绍了渣处理冶金尘泥(电炉/转炉滚筒渣尘泥以及铁水渣尘泥)用于渣罐喷涂料的试验应用研究,通过对渣处理冶金尘泥进行理化分析、配合比研究以及应用试验,充分证明了冶金尘泥用于渣罐喷涂料的可行性,体现了"以渣治渣、绿色利用"的宗旨,可以在冶金喷涂中推广应用。     

对溅渣护炉中炉渣控制工艺的探讨

通过宣钢炼钢厂新建150吨转炉溅渣护炉技术的应用,对溅渣工艺进行了分析、研究,实践操作中总结出适合本厂的合理的溅渣工艺参数及炉渣控制工艺,实现了溅渣提高炉龄及经济效益的目的。     

关于一炼钢溅渣护炉项目的论证和实践

溅渣护炉是把转炉炼钢时所产生的炉渣经调渣处理后,用高压氮气喷溅到炉衬上,弥补吹炼时钢水对炉衬材料的侵蚀,减少转炉补炉时间,降低耐火材料消耗,提高转炉炉衬使用寿命,实现炉机匹配,达到产能最大化释放,实现降低成本的目的。     

滑动出钢口挡渣技术在莱钢120t转炉的应用分析

莱钢炼钢厂引进滑动出钢口挡渣技术,通过对滑动出钢口挡渣设备进行适应性改造,对操作进行规范、更换标准进行优化等,有效改进了滑动出钢口挡渣成功率,渣厚由过去的平均115mm降低到现在的平均60mm,降低了合金、耐材消耗,稳定了转炉操作。     

120t复吹转炉炉型控制的研究

溅渣护炉技术是提高转炉炉龄和各项经济技术指标的重要途径,同时,也足降低生产成本的重要措施。宝钢集团新疆八一钢铁有限公司炼钢厂第二炼钢分厂3×120t顶底复吹转炉,建设完成以后均采用了此项技术,转炉炉龄得到了很大提高。但在炉役运行的过程中,转炉炉型会发生变化,炉底及底吹的变化都会给正常冶炼带来困难。因此,在提高炉龄、加强溅渣护炉的同时,还要合理的控制炉型,特别是炉底和底吹状况,确保炉龄与炉衬更换计划同步。     

SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的研究

转炉钢渣中游离CaO的水化膨胀是导致转炉钢渣体积安定性不良的重要原因。通过高温配加SiO_2基酸化剂,改变w(SiO_2)/w(CaO)对转炉钢渣进行稳钙改质处理。利用化学检测分析、X射线衍射和场发射扫描电子显微镜对SiO_2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的效果和特征进行研究。结果表明,改质后的转炉钢渣的w(SiO_2)/w(CaO)在0.37以上,就能满足钢渣中f-CaO低于3%的水泥和混凝土行业使用标准,且消解率达到60%以上,而当w(SiO_2)/w(CaO)为0.67时,f-CaO低于1%,且消解率达到90%以上;改质前后转炉钢渣的矿相组成有明显差异,改质后转炉钢渣以硅酸二钙、镁黄长石、镁铁尖晶石、磁铁矿和铁铝酸钙相为主,并且镁黄长石相随着w(SiO_2)/w(CaO)的增大而增多;转炉钢渣酸化稳钙前f-CaO被紧密包裹在矿相基体中,高温酸化改质后,团簇状聚集的f-CaO颗粒会嵌在硅酸盐相间,无明显包裹现象,尺寸为0.5~2μm。     

SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的研究

转炉钢渣中游离CaO的水化膨胀是导致转炉钢渣体积安定性不良的重要原因.通过高温配加SiO2基酸化弃,改变w(SiO2)/w(CaO)对转炉钢渣进行稳钙改质处理.利用化学检测分析、X射线衍射和场发射扫描电子显微镜对SiO2基酸化剂高温消解转炉钢渣中游离CaO的效果和特征进行研究.结果表明,改质后的转炉钢渣的w(SiO2)/w(CaO)在0.37以上,就能满足钢渣中f-CaO低于3％的水泥和混凝土行业使用标准,且消解率达到60％以上,而当w(SiO2)/w(CaO)为0.67时,f-CaO低于1％,且消解率达到90％以上;改质前后转炉钢渣的矿相组成有明显差异,改质后转炉钢渣以硅酸二钙、镁黄长石、镁铁尖晶石、磁铁矿和铁铝酸钙相为主,并且镁黄长石相随着w(SiO2)/w(CaO)的增大而增多;转炉钢渣酸化稳钙前f-CaO被紧密包裹在矿相基体中,高温酸化改质后,团簇状聚集的f-CaO颗粒会嵌在硅酸盐相间,无明显包裹现象,尺寸为0.5～2 μm.     

转炉提钒工艺对钒渣质量的影响

分析了钒渣中影响后道工序提取V2O3的相关因素,并研究转炉提钒的特点对钒渣质量的影响,提出了相关的工艺改进思路。     

X荧光光谱仪测定保护渣中多元素

本文采用熔融法制取玻璃状样片,利用转炉渣、高炉渣标样及自制的参考标准物质保护渣合成系列标准物质,建立工作曲线进行联合测定。通过对样品的制备、工作曲线的绘制、样品的测定几方面研究,确定X荧光测定保护渣中多元素的方法。实现了保护渣中SiO_2、Fe_2O_3、Al_2O_3、CaO、MgO多元素X荧光联合测定技术。     

莱钢60t转炉单渣留渣操作实践

留渣操作主要是利用前炉钢冶炼终点的高碱度、高氧化性和高温炉渣,促进本炉冶炼前期快速化渣,提高脱磷效率并降低渣料消耗。本文根据莱钢60t转炉单渣留渣操作实践,系统分析了留渣操作存在的危害原理并提出了预防措施,介绍了莱钢单渣留渣操作模式,并针对单渣留渣法和单渣法的冶炼前期和终点渣样,对单渣留渣法的益处进行了对比分析。     

转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

在转炉炼钢的过程中,温度以及造渣均存在一定的控制机理,基于此,现代转炉炼钢通常会粘结剂、除尘灰以及污泥等作为原料,并将其加工为粉尘球团,以此来代替炼钢前期所用到的铝系化渣剂,在冶炼后期还可以将其作为矿石替代品来进行调温。利用粉尘球团来完成转炉炼钢的内循环相较于矿石或铝系化渣剂而言,其脱磷率得到了有效地提高,再加上炉渣的流动性以及发泡性相对较好,铁损失与炉渣碱度基本一致。这不仅增加了铁矿石的有效利用率,同时还降低了炼钢对环境的污染,最终实现了副产品的内循环利用。本研究将对炼钢过程中粉尘内循环的利用情况进行分析。     

出钢下渣自动检测技术的开发及其实践

文章主要叙述转炉等出钢检测夹渣的必要性、目前国内外检测夹渣的方法，包括电磁感应法和红外热成象法。根据这些方法存在的问题及生产实际而开发出一种采用测温仪表的低成本方案。此外，还进行仪表选择的探讨以在首钢进行试验并取得初步成功，指出了今后的方向。     

鱼雷罐粘渣原因及解决措施

为改善鱼雷罐运行状态，结合鱼雷罐在生产实际中存在的问题，就引起鱼雷罐粘渣的各相关因素，如鱼雷罐铁水装入量、不同品种脱硫剂、鱼雷罐二次受铁、鱼雷罐出铁挡渣以及鱼雷罐运行节奏等进行分析，提出控制措施，不断完善铁水预处理的工艺状况，减轻转炉冶炼压力。     

转炉优质碳素钢和合金结构钢质量影响因素分析与控制措施

针对莱钢转炉生产的优质碳素钢和合金结构钢的主要评价指标低倍和顶锻质量指标合格率较低的现状,利用低倍分析、电解试验和能谱分析等手段对铸坯和产品的质量缺陷进行了分析,再结合产品检验和生产实践对引发产品质量缺陷的主要表现形式如低倍裂纹、顶锻裂纹和夹渣等进行了探索与研究。在此基础上,从冶炼、连铸和产品检验等各方面采取了工艺改进措施,有效提升了转炉优质钢的产品质量。     

在大幅超设计产量的情况下有效地降低反射炉渣含铜

在反射炉炼铜的铜损失中,反射炉渣含铜（以下简称渣含铜）损失占60～70％。因此,降低渣含铜损失对提高反射炉熔炼回收率具有特别重要的意义。山达克（中冶集团铜锌有限公司在巴基斯坦的铜冶炼厂所在地）的反射炉由于其日产量偏大、冶炼成本高、铜精矿品质不稳定、炉体较小、人员变动频繁等原因,使其渣含铜较高的问题在同行业中更为突出。为降低渣含铜,对铜精矿中SiO2含量、渣中CaO含量、炉渣的硅铁比、铜精矿加量、炉温,澄清时间、放渣次数及放渣时间等对渣含铜的影响进行了试验。探明了这些因素对渣含铜的影响规律,并据此在实际生产中采取了相应技术措施：铜精矿中SiO2含量小于11．00％t反射炉渣中CaO含量一般控制在4．00～5．50％t炉渣的硅铁比控制在1．05～1．15;铜精矿加量控制在330．0～350．0t／d,炉尾温度一般控制在1280℃以上;转炉渣澄清时间须在20分钟以上;每班放渣至少6次;每次放渣时间在10分钟之内,最长不得超过15分钟。通过试验并采取措施后,冶炼厂有效地降低了渣含铜,共节约铜187．044t,经济效益十分可观;同时也为国内同行业建立资源节约型企业和实现可持续发展提供了可操作的新途径,社会效益最著。     

浅析低合金低硅钢Si的控制

简要分析了低合金低硅钢生产过程钢水增硅的原因；较为深入的研究．论述了减少和防止低硅钢生产过程增硅的原理，从转炉冶炼、挡渣出钢、顶渣改质、脱氧合金化方式、LF精炼工艺及连铸中包排渣等方面，详细制定了防止钢水增硅的措施，形成了一套较为完整的低硅钢硅含量控制的工艺。结合了工厂的实际，满足了钢种的要求，取得了满意的效果。