新型超高强钢WELDOX1100焊接工艺评定

为确保公司220t新产品顺利研发,在新产品研制前对瑞典进口新型超高强钢WELDOX1100进行了焊接接头力学性能试验、小铁研试验、最高硬度试验。通过大量焊接工艺评定试验,试验结果满足规范要求,证明拟定的焊接工艺方案正确可行,为焊接工艺文件的编制提供了可靠的依据。并在220t新产品起重臂、车架、转台三大主要受力构件焊接生产中通过验证,工艺方案能正确指导生产,保证了产品质量。     

WELDOX900钢焊接无裂纹工艺

本文针对屈服强度为900MPa的低合金高强钢的冶金及焊接工艺特点,通过T型斜Y形坡口冷裂纹敏感性试验,对WELDOX900钢的冷裂纹敏感性进行研究,确定钢板无冷裂纹的最低预热温度,依据ISO 15614-1∶2012标准对焊接接头进行性能检测,检测结果满足相关标准及技术条件要求。     

高强钢的焊接分析

以德国Dillinger和瑞典WELDOX900E、WELDOX700E为代表,叙述了高强钢材与高强焊材的焊接分析及焊接试件力学性能的试验,通过试验结果得出高强钢材的焊接要求。文章中从焊接试验过程中的人、机、料、法、环等重要环节进行严格控制,最大程度地保证了试验过程的真实性和数据的准确性,通过力学性能试验数据分析并得出结论。最后阐述了高强钢材在泵车行业中的应用和意义。     

900t级运梁车车体主梁的焊接修复工艺研究与应用

根据YL900型运梁车车体主梁的结构特点,结合主梁下盖板拼接处坡日形式,通过对车体主梁焊接裂纹产生的原因分析,阐述了影响车体主梁焊接质量的主要因素,制定了详细的焊接修复裂纹工艺,并按照此工艺方案对主梁进行修复,取得了良好的效果,从而有效地保证了产品质量,满足了生产进度。     

制氢炉管的焊接

大庆石油化工总厂炼油厂制氢炉改造工程中炉管的焊接施工,由于焊接难度和工作量均较大,所以成为整个工程的重点之一。 该炉管材质为HK40VH,规格φ144mm×10mm,管内行走介质为石油气,设计压力2.8MPa,设计温度800～900℃。炉管的焊口要求100％X射线探伤检查。为保证焊接质量,炉管焊接前,我们进行了认真的焊接工艺评定和实际焊接准备,使93根炉管186道焊口焊接一次合格率达98.4％,为整个改造工程达标验     

P25与16Mn异种钢焊接工艺分析

分析P25耐热钢和16Mn低合金钢的焊接工艺特点，制定了合理的焊接工艺，采取适当的工艺措施控制焊接变形及应力，获得了满意的效果。     

弯板机上辊轴断裂的焊接修复

分析了合金结构钢40Cr焊接工艺要点，对材料的焊接性及拟定的焊接工艺进行了分析，并介绍了现场焊接工艺过程。     

18MnMoNb与Q345A异种材质的焊接

本文以700t加力梁的接头为例，详细介绍了18MnMoNb与Q345A异种材质焊接的工艺过程，提出了采取控制热输入、预热、后热及焊后热处理等一系列工艺措施，有效地防止了冷裂倾向，获得了优良的焊接接头。     

全焊接球阀的焊接工艺编制

基于通用有限元分析软件ABAQUS，对某公司X80钢全焊接球阀的连接法兰焊接工艺进行了热模拟，并以此提出焊接工艺优化方案，解决并优化该公司在全焊接球阀连接法兰焊缝的焊接工艺问题。     

HR—4钢电子束焊接工艺研究

对HR—4类J75、J90电子束焊接工艺性进行了研究，提出了能满足设计和使用要求的焊接工艺参数，并对焊接与热处理不同的处理顺序对焊后机械性能的影响作出了评价。     

铁白铜与奥氏体不锈钢焊接工艺研究及应用

简单介绍了空气加热器中BFe10-1-1与不锈钢的焊接工艺试验，并得出结论：只要焊接工件形状匹配正确，采用合理的焊接工艺规范及参数，严格控制工件材料中的S，P等杂质，焊角成形美观，焊接质量优良。     

PQF轧管机的摆臂焊接工艺研究与应用

PQF轧管机的摆臂为厚板结构，材质Q345-D，质量达3．2t，机加工面多、空间尺寸多、几何公差复杂，要求结构件组对焊接变形要控制到最小，一般焊接工艺无法保证焊接质量。本文探讨了采用整体组对，辅以拉撑刚性固定的优化焊接工艺，防止产生未焊透、裂纹等缺陷，选择多层多道对称交替施焊，有效地控制了焊接变形，且焊后进行去应力工艺，保证了机加工面合理的加工余量，满足了设计尺寸偏差及几何公差。     

浅谈超强度钢焊接结构的焊接工艺

介绍了目前国内外焊接结构用钢高强化的研究状况和超强钢焊接工艺的发展趋势，并探讨了超强钢的焊接方法。     

焊接材料及工艺对铝合金焊接性能能影响

镁铝合金在焊接工艺应用时由于金属膨胀系数较大,所以铝合金焊接工艺操作进行时一般很难有效观察清晰其焊接熔池。因此,一旦焊接间隙过大,很可能促成其焊接熔池下榻：而如果间隙太小又会造成焊接缺陷的出现。基于此,文章主要提出了铝合金焊接工艺相对普遍的钨极氩弧焊方法,并与之提出了该工艺下焊接对铝合金的主要性能影响,以供参考。     

12Cr1MoV钢与ZG15Cr2Mo1钢的焊接工艺研究

本文对12Cr1MoV钢与ZG15Cr2Mo1钢的焊接性进行了较全面的理论分析，在综合考虑母材金属冶金性能的前提下，通过制定合理的焊接工艺及对焊接过程进行严格的控制，取得了良好的焊接质量，对其他耐热钢的焊接具有一定的借鉴和指导作用。     

压力容器弧焊工艺参数推定系统

建立了焊接方法选择、焊材选择和坡口选择的计算机推定模型。采用VFP6．0建立了焊接数据库及其管理系统；实现了焊接工艺参数的计算机自动推定，在给定的母材牌号、板厚和结构形式等条件下，焊接工艺参数推定系统能推定出相应的焊接方法、焊接材料、坡口形式、预热温度和焊接规范参数。     

盾构机部件机器人焊接工艺研究

针对盾构机中关键部件的焊接加工特点与要求,建立了适应并满足不同部件焊接生产制造的机器人工作站;采用福尼斯TPS 500i焊接电源中的不同特性的PMC工艺开展了盾构机部件厚板多层多道焊接相关工艺研究。研究表明,Dynamic工艺适合于平焊与横焊位置打底焊接;Universal工艺适合于平焊位置填充与盖面焊接;PCS工艺适合于横焊位置填充与盖面焊接。由于Mix工艺的冷却时间较长,更利于熔融金属的冷却凝固,使用Mix工艺可以获得表面成形良好的立焊焊缝。对于盾构机典型关键部件的焊接制造,采用Dynamic+Universal工艺进行多层多道平焊,Dynamic+PCS工艺进行多层多道横焊,Mix工艺进行多层多道立焊后,焊缝成形良好,无未熔合及咬边等焊接缺陷。上述工艺组合可以用于盾构机部件的机器人自动化焊接中。     

真空电子束焊接工艺研究

研究了8mm厚某铝合金圆筒真空电子束对接焊接工艺，分析了各个焊接规范参数特征区域的特征，探讨了特征参数与接头性能之间的对应关系，并通过一系列工艺试验，得出了该铝合金筒真空电子束焊对接的最佳焊接规范参数。     

蜂窝夹套容器的焊接制造

蜂窝夹套容器是由杜邦公司从工艺角度提出的一种新型容器，其制造难点和关键技术是蜂窝孔的焊接。本文讨论了蜂窝孔的焊接结构设计和工艺选择，介绍了焊接质量控制措施和防焊接变形技术。该设备的制造成功对我国此类压力容器的设计制造提供了成熟的经验。     

焊接工艺常见错误分析

焊接是机械制造中常用的加工工艺方法之一。有关资料表明，在锅炉压力容器制造质量问题中，绝大部分是焊接问题，而产生焊接质量问题主要是焊接工艺不当造成的。