晶体管外壳38工位连续拉伸级进模设计

对晶体管外壳拉伸成形进行了工艺分析和计算,提出了采用落料、拉伸及口部整形等冲压工艺,为满足生产批量的需求,确定采用1出8排列的连续拉伸模的排样方案。介绍了晶体管外壳的整体模具结构和主要零部件设计,对模具的拉伸工艺计算、部分拉伸及整形结构设计进行了详细的阐述。经过6年多的生产验证,结果表明,该制件的排样方案及模具结构是合理可行的,生产出的制件质量合格,生产效率高,为同类制件的连续拉伸模设计提供了一定的参考价值。     

梅花形卡簧多工位级进模设计

通过对汽车灯具部件里的梅花形卡簧的冲压工艺进行分析,提出了冲孔、切边、切口、成形、拉伸、整形、切断等加工工艺,设计了排样图及模具结构,介绍了冲裁-成形级进模具的结构特点和模具主要零件的设计要点。大批量生产实践证明:该模具布局紧凑、结构合理,冲裁成形的制件质量可靠、成本降低、生产效率高,对类似制件的级进模设计具有一定的参考价值。     

提高开口拉伸成形性的模具设计方案

在车身制件冲压工艺设计中,为减小材料尺寸,提高材料利用率,开口拉伸是常见的工艺方案,但其弊端就是会使制件成形不充分,从而影响制件强度及品质。介绍了通过特殊的模具结构来弥补开口拉伸成形不充分的弊端,并通过常见制件的实际案例。阐述了该模具结构对提高制件成形性的有效性,实现了采用开口拉伸提高材料利用率的同时,又保证了制件成形充分。为汽车冲压模具设计提供了新思路,降低冲压件生产成本提供了新渠道。     

V形槽成形工艺研究及模具设计

通过对V形槽成形工艺进行研究,确定了先拉伸再成形波棱的成形方案,设计、制造了拉伸模和成形波棱模具,并经过实际应用,满足了工艺要求,已推广应用到多个品种类似结构制件生产中。     

后板冲压工艺与翻边冲孔模设计

通过对后板的冲压成形工艺进行分析,计算了制件的毛坯展开尺寸,重点介绍了制件的成形工序及翻边、冲孔模设计。实践证明,模具结构合理,生产出的制件质量合格,稳定性好。     

破裂刀在拉伸模中的应用

介绍了破裂刀在模具拉伸成形中的关键性作用。通过增加破裂刀,减少了模具在冲压过程中造成的制件褶皱及开裂,提高了模具调试的效率,提高了制件质量和品质。     

外壳胀形与镦压及口部倒角成形模设计

叙述了外壳胀形、镦压及口部倒角成形的复合工艺,将原工艺的胀形、镦压及车削口部倒角3个工序合成1副复合模完成制件的成形,减少了1副单工序模及一道机加工工序。重点介绍了制件胀形、镦压及口部倒角成形复合工艺的工作过程及模具结构特点。生产实践表明,模具结构紧凑,生产出的制件合格,质量稳定性好,提高了生产效率,降低了冲压成本,对类似制件的模具结构设计具有一定的借鉴作用。     

一种新型快速定位及预弯机构的应用

介绍了冷冲压模在拉伸时的新型定位方式,运用此种定位方式可以使用尽可能小的板料来调试模具,使板料在模具中定位更可靠、更准确稳定,同时对制件进行预弯成形,有利于更好地调试出制件,确保制件稳定,实现批量生产,对降低企业成本有很大的帮助。     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

4J×12轮辐成形工艺研究

为了解决形状复杂的轮辐在加工过程中工序流程长、工序间相互影响大、加工成本高等问题,根据制件形状特点,在有限元数值模拟和简易模具实验的基础上,将常规的2次拉伸成形改为1次成形,有效地解决了制件直壁部分不规整、缺口部分起皱以及第1次拉伸易在制件底部留下圆弧压痕等加工缺陷,提高了制件质量和生产效率。