汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

前纵梁加强板翻边侧冲孔复合模设计

覆盖件的翻边及该边上的侧冲孔,由于无法将垂直运动的翻边凸模和水平运动的斜楔侧冲头,布置在同一位置上,工艺上全部都采用两序模具,这种作法无人置疑.本文提供的用1副模具完成的方法,突破了常规,它不仅节省1副模具,缩短了工艺流程,也是一项很有推广应用价值的技术创新.     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

气动切换侧冲孔模结构设计

介绍了一种气动切换侧冲孔结构在后轮罩内板修边冲孔侧冲孔模具上的应用,通过对后轮罩内板的冲压工艺以及模具结构分析,使用一种气动切换侧冲孔结构,在同一副模具上实现了有充电插座线束安装孔和无孔两种形式,讲解了该气动切换侧冲孔机构及其工作过程。该机构的实现大大降低了工装的开发成本,提升了零件的生产效率。     

有/无侧冲孔切换斜楔在冲模中的应用

介绍了一种带有/无侧冲孔切换斜楔在仪表板支架成形冲模中的应用,通过对仪表板支架成形工艺及模具结构的分析,采用一种气动的侧冲孔切换机构,实现了仪表板支架侧面有/无冲孔的2种状态在同一副模具上进行生产,还讲述了该切换机构的结构及工作原理,该模具结构降低了模具工装的开发成本,节省了车间场地的占用面积,提高了工作效率。     

基于UG软件的电动车横梁修边冲孔模具设计

分析确定了电动车横梁成型方案,采用拉延—修边—冲孔—翻边—翻孔的综合工艺方案,将冲孔与修边同时完成.借助计算机辅助三维造型软件UGNX4.0,通过OpenGRIP语言编程进行修边冲孔模具的设计.     

汽车翼子板冲压工艺及翻边整形模具结构设计

汽车翼子板是重要的外板覆盖件,搭接部位多,是影响整车质量的重要因素之一。介绍了通过合理的冲压工艺排布,用四工序化模具完成了翼子板的生产。详细讲述了第三工序翻边整形模具,由于总体工序数量压缩,该工序包含了修边、整形、翻边、侧冲孔、侧整形多种工艺内容,模具结构紧凑复杂。在保证汽车翼子板产品质量的前提下,通过降低工序数量,节省了模具的开发成本和生产成本。     

某车型制件托架拼板“毛毛虫”国产化模具的研究和工艺分析

对V362车型制件托架拼板国产化模具进行了研究和工艺分析,使用特殊设计理念和合理布局及完善的切边冲孔思路,达到了工业化生产的基本要求。将切边等3道工序的内容合并为一道工序,减少了模具数量,并使用侧斜楔侧冲孔侧修边,方便了制件操作,从而使操作中节约了成本,提高竞争力。     

发动机检修盖成形工艺及模具

在1副模具上,同时完成不同方向和不同倾斜角度的侧冲孔,实属鲜见。本模具以斜楔滑块及凸模为中心,分别把驱动器前置、上置、后置和远置,设计了几种不同结构的斜楔,实现了多个孔在同1副模具上侧冲的目的,并对几种斜楔的设计要点进行了总结。