延迟焦化装置的能耗分析及节能措施

中国石油兰州石化公司炼油厂120×104 t/a 延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成,装置能耗中主要是燃料气的消耗,占73.68%.为降低能耗,近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施,包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂,以降低燃料气消耗;蒸汽伴热线改造,降低焦炭塔大、小吹汽量,以降低蒸汽消耗;冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用,以降低水消耗;减少高压水泵运行时间、优化空冷器操作,以降低电耗等.这些措施实施后,装置能耗从1083.9 MJ/t 下降至902.0 MJ/t.     

广州石化延迟焦化含硫污水的处理技术探讨

分析了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置分馏塔顶的含硫污水的性质,其中COD平均值超过20 000 mg/L。经过汽提处理后,净化水中的COD仍较高,平均值超过3 000 mg/L。认为污水汽提装置净化水COD较高的主要原因是焦化装置含硫污水和蒸馏装置电脱盐含硫污水中富含低分子羧酸类化合物,其易溶于水而难于被汽提和电脱盐装置去除。对净化水进行了模拟汽提和活性炭吸附试验,结果表明,再汽提或活性炭吸附的办法难于再大幅度降低COD。建议采用湿式催化氧化工艺处理焦化含硫污水或采用污水汽提净化水代替焦化蒸汽大吹汽,不仅可以减少蒸汽耗量和污水排放量,还可降低装置能耗。     

延迟焦化装置运行问题分析及技术改造

分析了中国石油兰州石化公司1.2 Mt/a延迟焦化装置运行中存在的问题,主要为冷焦污水含油、COD和悬浮物含量较高,不能直接作为冷切焦水回用;分馏塔塔顶酸性水和焦化汽柴油携带焦粉,影响下游装置的长周期运行;加热炉工艺联锁存在设计缺陷,不能有效投用。针对这些问题,通过技术改造,增上冷焦污水处理系统,处理后的冷焦水实现了回用;增上酸性水除焦粉系统及焦化混合汽柴油过滤器,减少了焦粉携带对下游装置的影响;加热炉工艺联锁由"一取一"改为"三取二",实现了联锁的有效投用。     

延迟焦化装置节能减排与长周期运行协调优化

针对延迟焦化装置能耗高、焦炭塔冷焦末期有毒有害气体排放、加热炉炉管结焦、凝结水管线减薄泄漏、切焦水提升泵故障及冷焦冷水罐焦粉沉积等问题,采取了压缩机操作优化、焦炭塔泡焦、柴油热出料、蒸汽伴热系统改造、加热炉出口温度优化控制等措施。优化措施投用后,装置能耗降低49.7 MJ/t,增加经济效益243×104RMB$/a。焦炭塔有毒有害气体排放大幅减少,加热炉出口温度控制简单高效,不仅减轻了操作人员的劳动强度,而且有效减缓了炉管结焦,为装置的长周期平稳运行提供保障。     

延迟焦化装置的清洁生产措施

介绍了近年来兰州石化分公司炼油厂延迟焦化装置采用的清洁化生产技术和管理措施,包括冷焦污水处理回用、乏汽和蒸汽冷凝水回用、隔油池和蒸汽伴热管线改造、降低焦炭塔大、小吹汽量、降低循环比、加强管理等。这些措施实施后,降低了装置能耗,减少了装置废水、废气排放,经济效益达546．36×10^4RMB￥／a,还有效地降低了对环境的污染,取得了相应的社会效益。     

延迟焦化装置冷焦水密闭处理技术的应用

对焦化冷焦水质进行了分析,介绍了上海石油化工有限公司延迟焦化装置冷焦水密闭处理改造工艺的确定,工业应用情况,及收到的较好效果。     

延迟焦化装置节能降耗措施

对延迟焦化装置的能耗组成进行了分析,通过各项目占总能耗的比重找出影响装置能耗的关键因素。采取加热炉炉管定期机械清焦、加热炉烟道和风道蝶阀气动执行器更换为控制精度较高的电液自动控制执行机构、加热炉系统控制方案优化等措施,提高了加热炉的热效率,降低了燃料气耗量;取消一级叶轮降低加热炉进料泵扬程、停运部分机泵等,降低了装置电耗;优化分馏塔控制方案,在保证提高轻组分收率的同时,降低能耗;柴油出装置实现热联合供料,增加了低温位热输出;冷焦、除焦补水使用脱硫净化水,降低了新鲜水耗量;冷焦水空冷防冻改造、焦炭塔冷焦改泡焦方案等进一步降低了蒸汽和水的耗量。     

延迟焦化装置冷焦水系统生产优化和节能措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.4 Mt/a延迟焦化装置冷焦水系统采用密闭处理技术,进行除油、除焦粉,并经冷却后循环使用。分析认为,该系统存在大量焦粉在冷焦水缓冲罐底部沉积,部分容器资源浪费,旋流除油器耗能严重、倒水和给水流程不能实现自由切换等问题。为此,在原有工艺流程优化操作基础上,通过增设跑水排焦线、采用"隔板式过滤器"技术、增设旋流除油器跨线、冷焦水缓冲罐顶增设溢流线和停运倒水系统等工艺流程改造,既减少了冷焦水缓冲罐中的焦粉沉积量,降低装置能耗,又延长了机泵叶轮的使用寿命,实现倒水系统停运的目标,大大降低了装置的运行成本。     

污水处理场含油浮渣处理工艺在炼油厂的应用

针对污水处理场浮选产生的浮渣处理、排放带来的环境问题,介绍了一种成熟的生产工艺,即含油浮渣替代延迟焦化装置焦炭塔冷焦过程的小给水使用,既有利于环保,又节约了水资源。     

延迟焦化装置焦炭塔大吹汽节能技术改造

对中国石油兰州石化公司120万t/a延迟焦化装置焦炭塔大吹汽进行了节能改造,并对改造效果进行了分析.结果表明:通过采取增设智能雾化系统并配备可编程逻辑控制(PLC)技术,使用104℃除氧水代替部分1.0 MPa蒸汽,控制除氧水/蒸汽(质量比)为3:5的改造措施后,焦炭塔冷焦操作平稳,冷焦效果好,焦炭挥发分质量分数均值为...     

提高炉管注汽量在延迟焦化装置上的工业实践

近年来"多点注汽"技术逐渐得到广泛应用,中国石油化工股份有限公司洛阳分公司主要研究了提高炉管注汽量对延迟焦化工业生产装置的影响。工业试验结果表明:当注汽量由0.81%分别提高到1.48%,1.98%,3.09%和3.96%时,汽油和柴油的产率略有降低,焦化蜡油的产率增加,焦炭产率明显降低,按照生焦系数换算的焦炭产率分别降低了0.82,1.24,2.13和3.05百分点。产品中汽油馏分和柴油馏分的性质变化不大,而焦化蜡油的性质变差。注汽量的提高会增加装置的加工能耗,当炉管注汽量提高到约3.93%时,加工能耗增加约155.04 MJ/t。     

苯乙烯装置能耗分析与优化措施

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司苯乙烯装置进行能耗分析,发现装置的能耗主要集中在蒸汽、燃料气和循环水3方面,占比分别为69.33%,17.73%和8.57%,因此装置节能的关键在于减少蒸汽、燃料气和循环水消耗。2019年检修时,增加脱丙烯干气反应产物换热器,在提高干气进料温度的同时,可减少燃料气用量37.9~48.1 kg/h;对循环水系统的部分换热器进行串联优化改造,可减少循环水用量约295 t/h;增设中压蒸汽减温减压器,解决了中压蒸汽的放空问题,可减少3.5 MPa蒸汽用量约0.86 t/h,并副产1.0 MPa蒸汽约0.95 t/h。整个改造节能效果明显,减少了能源消耗,降低了装置能耗。     

低负荷下延迟焦化能耗分析及优化措施

目前中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加工负荷仅为设计负荷的58%。对焦化装置低负荷生产背景进行了介绍,描述了低负荷条件下工艺流程的变动情况以及优化前生产情况。分析了延迟焦化2014,2015,2016年1—6月的能耗数据,通过对比分析,从燃料气、3.5 MPa蒸汽、循环水、电等方面,指出了低负荷下装置能耗偏高的原因。提出了以下措施:加热炉备用炉室闷炉操作,可节省燃料气1.5 kg/t;利用柴油与燃料气换热,可节省燃料气0.4 kg/t;备用炉室用干气代替3.5 MPa蒸汽,可减少3.5 MPa蒸汽用量5.8 t/h;气压机入口引入柴油加氢装置轻烃;优化气压机控制系统,每小时节省3.5 MPa蒸汽2~5 t;循环水串级;提高机泵效率。经过低负荷下有针对性地优化改造,装置能耗降至901.62 MJ/t,低于装置低负荷优化前的980.21 MJ/t,年增加效益约为435万元,取得了显著的经济效益和社会效益。     

3S智能喷雾系统在延迟焦化装置的应用

中国石化塔河炼化有限责任公司利用3S智能喷雾系统对2号延迟焦化装置焦炭塔大吹汽系统进行了改造。改造后:大吹汽期间蒸汽用量由改造前的8 t/h降低到3~5 t/h,减小了大吹汽期间蒸汽管网的波动;每塔每次蒸汽用量由20 t降低到8.93 t,节约大吹汽蒸汽55%以上;工艺参数均保持正常,焦炭质量合格,挥发分质量分数在9%左右,每塔可回炼三泥10 t左右。达到了降低延迟焦化装置能耗、保护环境的目的。     

延迟焦化装置的能耗分析和节能措施

对1.40Mt/a延迟焦化装置的能耗构成进行深入、全面地分析,找到了影响装置能耗的主要因素.通过采取优化加热炉操作,降低燃料气消耗;工艺技术革新,降低蒸汽消耗;加强设备管理,降低电耗;精细管理,降低水的消耗等有效措施,降低了装置能耗,年节能效益达2416.26×104RMB$.对存在的问题和今后的工作提出了解决方法和建议.     

凝析油加氢装置生产低硫柴油及精制石脑油长周期运行分析

福建福海创石油化工有限公司5.0 Mt/a凝析油加氢装置通过全馏分加氢脱硫、脱氮和物理分离的方法连续稳定地生产出精制石脑油和低硫柴油产品。长周期工业应用结果表明：采用催化剂HR-608,通过对不同凝析油进行试验,全馏分凝析油加氢后可以生产符合重整装置进料要求的精制石脑油和低硫国Ⅵ柴油组分,精制石脑油能保证重整装置稳定运行。由此可见,通过对凝析油加氢装置生产工艺条件的优化,可以实现有效降低凝析油中的硫、氮含量,生产出硫质量分数小于3.0μg/g的精制凝析油产品,取得预期的技术效果。凝析油加氢过程放热量低,燃料气和高压蒸汽消耗在装置总能耗中占比较高,通过优化加热炉对流段取热量、排烟温度、加热炉氧含量及汽提塔塔底温度和回流量等参数,达到提高加热炉效率和降低高压蒸汽消耗的目的,从而降低装置能耗。     

重油催化裂化装置节能降耗措施分析与应用

基于中国石油四川石化有限责任公司新建的2.5 Mt/a催化裂化装置节能降耗的考虑,通过设计和运行中对焦炭产率、电耗和蒸汽产量进行节能优化措施,四川石化催化裂化装置一次开车成功运行12个月后,各项指标能耗与设计值相比均有不同程度的降低,其中烧焦单位能耗下降0.080 8 GJ/t;电耗单位能耗下降0.030 1 GJ/t;4.0 MPa蒸汽产出单位负能耗增加0.041 GJ/t,装置综合单位能耗总体下降0.124 GJ/t。按照装置实际加工量2.5 Mt/a计算,加工成本可降低4 750 万元/a,节能效果明显,经济效益显著提高。     

0.2 Mt/a催化裂化装置用能分析与改进

借助物料衡算、热量衡算、动量衡算和能量平衡、火用平衡的三环节理论,对催化裂化装置的反应-再生系统进行计算分析。结果表明,过量主风和补燃干气造成烧焦罐线速高、停留时间短、氧浓度低和水蒸气分压大,导致催化剂活性降低,烧焦利用热减少和回收利用率低,装置能耗增加。通过降低主风、停烧干气、减小回炼比和提高剂油比等措施降低工艺总用能;改造余热锅炉,以提高能量转化效率;优化换热、减少过程火用损和热损失等改善能量回收率,可降低能耗31.04%,节能效果明显。     

延迟焦化装置能耗分析与节能改造

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置的能耗进行了分析,并对其进行了相应的节能改造。改造后装置运行结果表明,将加热炉空气预热器的传热列管数量增加１倍,同时新增８个含氧体积分数检测点,加热炉热效率可由９１．３％提高到９３．６％,能耗（以标准油计,下同）由１５．２７ｋｇ／ｔ降至１５．１９ｋｇ／ｔ。停运干气脱硫单元的贫液缓冲罐和胺液提升泵,可降低能耗０．０９ｋｇ／ｔ。将旋流除油器从系统中切除,并将倒水系统的冷焦水泵和空气冷却器完全停运,可降低能耗０．０４ｋｇ／ｔ。将循环水串联使用,能耗则由１．２１ｋｇ／ｔ降至０．９１ｋｇ／ｔ。采用冷凝水替代除氧水进入蒸汽发生器,装置能耗由０．５４ｋｇ／ｔ降至０．３３ｋｇ／ｔ。