加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油

中海油惠州石化有限公司3.6 Mt/a加氢裂化装置柴油回炼增产喷气燃料和石脑油的工业应用结果表明,在不改变装置结构和催化剂的基础上,回炼少量柴油（4%）,转化率可达到75%,喷气燃料、石脑油目标产品收率提高3.29百分点,喷气燃料烟点略有提高,柴油十六烷值提高3.9个单位,产品质量合格,装置能耗略有增加,从856.21 MJ/t增加到859.72 MJ/t。     

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油与常三线柴油工况分析

介绍了中国石油天然气股份有限公司四川石化分公司(四川石化)加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油(催化柴油)与常三线柴油的情况。选择纯直馏蜡油、掺炼常三线、掺炼催化柴油、掺炼常三线与催化柴油等4种典型工况分析掺炼催化柴油与常三线对原料性质、主要操作条件以及产品性质与收率的影响。结果表明,掺炼催化柴油,在一定程度上抑制了裂化剂反应活性,使重石脑油收率降低,喷气燃料与柴油收率增加,而且还加快催化剂失活速率。通过同时掺炼催化柴油与常三线,减缓催化剂失活速率,并且使重石脑油与喷气燃料收率提高4.42百分点,柴油收率降低1.75百分点,既降低了柴汽比又获取了高附加值产品,增加了企业的经济效益。     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

掺炼催化裂化柴油对加氢裂化产品的影响分析

以减压蜡油和不同比例催化裂化柴油(催化柴油)配制的混合油为原料进行加氢裂化试验,考察不同转化率下掺炼催化柴油对轻石脑油、重石脑油、喷气燃料及柴油的贡献率。催化柴油掺炼比例为10%时,控制尾油收率为28%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为喷气燃料柴油轻石脑油重石脑油;随着转化率的提高,掺炼催化柴油对轻石脑油的贡献率增加,对重石脑油、喷气燃料、柴油的贡献率降低;控制尾油收率为12%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为轻石脑油喷气燃料柴油重石脑油。在低转化率条件下,催化柴油掺炼比例达到40%时,掺炼的催化柴油对喷气燃料贡献率达到65.2%,加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量为63.1%,可作为优质催化重整原料。     

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

掺炼催化裂化柴油对蜡油加氢裂化反应的影响

研究了蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）对反应性能的影响。掺炼不同馏程催化柴油的研究结果表明：在相同反应条件下,随着催化柴油馏程的增加（馏程低的称为轻催柴,馏程高的称为重催柴）,轻石脑油与重石脑油收率逐渐减小,重石脑油芳潜逐渐增大,喷气燃料收率先增大后减小,喷气燃料烟点逐渐降低,大于282 ℃尾油收率先减小后增大,尾油BMCI值逐渐升高;在相同反应条件下,随着轻催柴掺炼比例的增加,喷气燃料和重石脑油产率减小,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,大于282 ℃尾油的BMCI值逐渐增加;当轻催柴掺炼比例为30%时,尾油BMCI值为13.31,仍可作为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料;在相同尾油收率下,随着轻催柴掺炼比例的增加,加氢裂化反应氢耗增加,轻石脑油、重石脑油收率降低,喷气燃料收率增加,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,尾油BMCI值增加。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

焦化汽柴油加氢装置掺炼催化裂化柴油工业试验

某石化公司催化裂化柴油(简称催化柴油)产量大、芳烃含量高、十六烷值低、加工难度大。为解决加氢裂化装置掺炼催化柴油时氢耗大、加工费用高等问题,将催化柴油改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并在不同催化柴油掺炼比例下进行工业试验,对比不同掺炼比例下的原料性质、主要操作参数、产品性质和物料平衡等数据。试验结果表明：焦化汽柴油加氢装置掺炼催化柴油后,柴油产品的密度和多环芳烃含量大幅上升,十六烷值大幅降低;反应平均温度提高幅度较大。在目前生产情况下,控制催化柴油掺炼比例不大于20%比较适宜。     

催化裂化装置掺炼常三线柴油的研究及工业应用

在固定流化床试验装置上考察了掺炼常三线柴油及工艺条件对催化裂化产品性质的影响,并在2.5 Mt/a MIP-CGP工业装置上进行了常三线柴油的掺炼试验。结果表明:在固定流化床试验装置上,与掺炼前相比,掺炼常三线柴油（催化原料油与常三线柴油按质量比9∶1混合）后,柴油、重油和焦炭收率分别下降了1.39,0.82,0.68个百分点,汽油、总液体收率和转化率分别增加了2.99,1.75,2.19个百分点;在MIP-CGP工艺催化裂化工业装置上,常三线柴油的掺炼比（质量分数）为8.1%时,柴油收率降低了3.61个百分点,汽油收率增加了4.04个百分点,汽油辛烷值增加了0.4个单位,装置柴汽比降低了0.149。     

柴油加氢改质装置掺炼催化柴油

为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比（质量分数）为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6 ℃时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t（以标准油计）提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10 ℃,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。     

柴油加氢装置和加氢裂化装置联合优化压减柴油和多产喷气燃料的工业实践

为应对市场需求变化,采用加氢裂化装置掺炼柴油加氢装置中段馏分油的方式进行两套装置的联合优化.应用结果表明,优化后柴油产品的收率降低6.78百分点,闪点(闭口)由65.0℃提高至77.5℃,运动黏度(20℃)由3.010 mm2/s增大至3.540 mm2/s,喷气燃料产品收率提高5.08百分点,达到了改善柴油质量、压减...     

LTAG技术对蜡油加氢装置的影响及分析

中国石化洛阳分公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的LTAG技术,在蜡油加氢装置和Ⅰ套催化裂化装置中进行了应用。结果表明:通过优化蜡油加氢装置分馏运行模式,使加氢柴油抽出量在25t/h左右,比设计值4.4t/h提高约21.6t/h,石脑油终馏点控制在155~175℃,能耗也控制在250 MJ/t左右;催化裂化汽油收率上升了5.86百分点,柴油收率下降了4.92百分点;柴汽比降至0.78,比投用前降低0.3个单位,说明该技术对降低柴汽比有显著的效果。     

增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

催化裂化柴油加氢回炼技术探讨

采用加氢柴油和加氢蜡油的混合物为原料,进行了小型催化裂化柴油加氢回炼试验,考察MIP-LTG技术的效果。结果表明,与加氢蜡油和加氢柴油各自单独反应叠加相比,采用混合原料进行催化裂化反应时,干气、油浆、焦炭等低价值产物产率降低,总液体收率增加0.97百分点。该技术在A企业催化裂化装置上的运行数据表明：混合原料中加氢柴油比例提高7百分点后,反应的总液体收率增加1.55百分点,干气产率降低0.31百分点,汽油研究法辛烷值（MON）提高0.6个单位;在B企业催化裂化装置上的运行数据表明：在原料性质变差的情况下,加氢柴油比例提高11百分点后,反应的总液体收率增加0.2百分点,干气产率降低0.69百分点,汽油RON提高1.1个单位。工业应用结果表明,MIP-LTG技术路线简单,对加氢柴油的转化效果较好。     

催化裂化装置掺炼减四线油的工业实践

为优化全厂产品结构,提高经济效益,中海油惠州石化有限公司在4.8 Mt/a催化裂化装置上进行了掺炼减四线油的工业实践。结果表明：减四线油掺炼比（w）达8.59%时,总液体收率降低0.77百分点,焦炭产率增加0.33百分点,能耗增加116.47 MJ/t;催化裂化干气的H2/CH4物质的量比略有增加,液化气和汽油中的烯烃体积分数分别增加0.21百分点和1.3百分点,汽油的密度（20 ℃）增加2.1 kg/m3,研究法辛烷值增加0.6个单位,芳烃体积分数增加1.9百分点,苯体积分数下降0.08百分点;平衡剂上的镍、钙质量分数分别增加388 μg/g和2 462 μg/g,并且随着掺炼减四线油时间的延长,平衡剂上的镍、钙含量仍持续上涨,需采取优化原油品种、加强原油脱盐、提高催化剂置换速率、加注多功能金属钝化剂等措施保证装置的长周期运行。