蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨

鉴于目前国内柴油产品市场过于饱和且加氢精制柴油经济效益较差,提出了蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的加工方案。该加工方案拓宽了蜡油加氢裂化装置原料油范围,增加了装置生产方案的灵活性,充分利用了装置加工能力,提高了装置运行效益,降低了综合能耗。工业生产结果表明,蜡油加氢裂化装置所掺炼的精制柴油经反应转化为重石脑油及喷气燃料等高附加值产品,可大幅提高经济效益。     

加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢裂化装置掺炼重油催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化柴油十六烷值从掺炼前的65下降到掺炼后的60左右,同时喷气燃料烟点略有下降,装置能耗下降。通过加氢裂化工艺可以大幅改善劣质催化裂化柴油的质量。     

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

掺炼催化裂化柴油对加氢裂化产品的影响分析

以减压蜡油和不同比例催化裂化柴油(催化柴油)配制的混合油为原料进行加氢裂化试验,考察不同转化率下掺炼催化柴油对轻石脑油、重石脑油、喷气燃料及柴油的贡献率。催化柴油掺炼比例为10%时,控制尾油收率为28%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为喷气燃料柴油轻石脑油重石脑油;随着转化率的提高,掺炼催化柴油对轻石脑油的贡献率增加,对重石脑油、喷气燃料、柴油的贡献率降低;控制尾油收率为12%,掺炼催化柴油对各产品收率贡献为轻石脑油喷气燃料柴油重石脑油。在低转化率条件下,催化柴油掺炼比例达到40%时,掺炼的催化柴油对喷气燃料贡献率达到65.2%,加氢裂化重石脑油的芳烃潜含量为63.1%,可作为优质催化重整原料。     

重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用

介绍了国内某石化公司3.4 Mt/a重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比,掺炼标定的产品分布及性质较好,柴油和油浆收率下降,干气和焦炭收率小幅降低,汽油和液化石油气的收率分别提高至44.71%,20.07%,轻质油和总液体收率分别提高1.15,3.69个百分点;汽油的烯烃体积分数由27.7%降低至21.3%,硫传递系数由2.95%降低至2.08%,研究法辛烷值降低了0.3个单位;柴油的密度增加、十六烷值降低;液化石油气的氢转移反应指数由1.36提高至1.61,干气的裂解系数由1.45提高至1.88。     

煤柴油中压加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油的实践

为提高催化裂化柴油（简称催化柴油）品质及优化全厂物料平衡,中海油惠州石化有限公司在3.6 Mt/a煤柴油中压加氢裂化装置进行了大比例掺炼劣质催化裂化柴油的实践。结果表明：在不改变装置结构及催化剂已运转8年半的条件下,催化柴油掺炼比例（w）达21%,装置整体运行平稳;装置综合能耗由777.121 MJ/t增加至952.315 MJ/t;重石脑油、喷气燃料和柴油产品质量合格;与不掺炼催化柴油相比,掺炼21%催化柴油后,喷气燃料的收率降低11.99百分点,烟点降低4.6 mm,密度（20 ℃）增大12.8 kg/m3,芳烃体积分数增加8百分点;与原料相比,柴油产品的十六烷值提高16.4个单位,但与掺炼前相比,十六烷值降低5.5个单位,收率增加8.29百分点。催化柴油掺炼比例提高后,国V标准柴油的比例提高,满足了柴油产品质量升级要求,同时为大型炼油厂优化全厂物料平衡提供了新途径。     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比,装置掺炼焦化蜡油后,加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高,加氢精制反应器的总温升降低;高压换热器结盐速率加快;相同喷气燃料收率下,总氢耗降低,重石脑油芳烃潜含量降低,喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善,综合能耗增加。两种工况下,通过工艺参数的调整,均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。     

加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究

对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明：与掺炼催化柴油相比，装置掺炼焦化蜡油后，加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高，加氢精制反应器的总温升降低；高压换热器结盐速率加快；相同喷气燃料收率下，总氢耗降低，重石脑油芳烃潜含量降低，喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善，综合能耗增加。两种工况下，通过工艺参数的调整，均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。     

加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油生产军用3号喷气燃料总结

结合多环芳烃加氢裂化反应机理以及催化裂化柴油(催化柴油)芳烃含量高且馏程与喷气燃料产品部分重合的特点,中国石化海南炼油化工有限公司通过1.5 Mt/a加氢裂化装置掺炼适当比例的催化柴油,并优化调整精制和裂化反应平均温度等工艺参数,解决了喷气燃料产品质量不满足军用3号喷气燃料指标要求中芳烃体积分数不小于8％的问题.当催化...     

催化裂化柴油加氢裂化技术研究进展

催化柴油(LCO)作为主要的二次加工柴油组分,具有密度高、硫、氮含量高、芳烃含量高等特点,难以通过常规加氢技术生产清洁柴油。因此LCO加氢裂化技术得到了重视,它不仅加工方案灵活,而且可按市场需求生产30%～65%的石脑油,在降低柴汽比的同时提高了LCO产品的附加值。文中阐述了国内外催化柴油加氢裂化技术的研究进展,企业可根据自身实际情况与市场需求,采用该技术达到降低企业柴汽比、生产清洁柴油的目的。     

反应压力对加氢裂化产品质量和装置投资的影响

探讨了反应压力对加氢裂化喷气燃料和柴油主要性质的影响，以及反应压力对加氢裂化装置的投资及回收期的影响。结果表明：反应压力仍然是决定加氢裂化喷气燃料和柴油质量的主要影响因素；国外研究认为，虽然高压加氢裂化一次性投资较高，但综合其生产操作的灵活性、催化剂使用寿命等因素分析，高压加氢裂化仍然有一定的竞争优势。企业应根据目的产品结构和产品质量的定位，科学、合理地选择加氢裂化压力等级。     

大比例增产喷气燃料兼产优质尾油加氢裂化技术长周期工业应用

介绍了大比例增产喷气燃料兼产优质尾油的加氢裂化技术及配套催化剂在国内某2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的长周期工业应用情况,并与掺炼不同二次加工油以及上一周期采用灵活型加氢催化剂的生产情况进行对比。初期和中期工业标定结果表明：喷气燃料馏分收率达40%以上,烟点大于25 mm;尾油馏分芳烃指数(BMCI)小于9;连续运转57个月后,各产品性质优异,成功实现大比例增产喷气燃料、改善尾油质量以及灵活生产柴油的目标。催化剂床层温度、床层压降和径向温差上涨缓慢,表明催化剂活性稳定性好,提温速率低,抗冲击能力强,可满足长周期运转需求。新技术在该装置的成功应用,为首都地区喷气燃料供应提供了保障,为乙烯装置提供了优质原料,为炼油厂转型发展、炼化一体化、效益最大化提供了技术支撑。     

中压加氢裂化加工大庆VGO的研究

介绍了中压加氢裂化（RMC）工艺在3L中型试验装置上加工大庆VGO及其合油的研究结果,结果表明,利用中压加氢裂化工艺加工大庆VGO或其混合油可以获得高芳烃潜含量的重整原料,合格的3号喷气燃料,低硫和低凝柴油以及BMCI低的尾油,蒸汽裂解试验显示尾油馏分是很发的蒸汽裂争制乙烯的料,其乙烯书率较大庆AGO高2－3个百分点,该工艺还可灵活地加工VGO／催化裂化柴油或VGO／焦化蜡油的混合油。     

增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益， 在本周期生产中优化产品结构，压减柴油、多产喷气燃料，对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造，进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料，在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下，所得喷气燃料收率为21%，烟点为 25 mm，萘系烃质量分数低于0.5%，满足 3 号喷气燃料质量要求；尾油收率为27%，BMCI为10，为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益, 在本周期生产中优化产品结构,压减柴油、多产喷气燃料,对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造,进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料,在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下,所得喷气燃料收率为21%,烟点为 25 mm,萘系烃质量分数低于0.5%,满足 3 号喷气燃料质量要求;尾油收率为27%,BMCI为10,为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

加氢裂化反应工艺参数对喷气燃料馏分收率和性质的影响规律研究

为通过调整加氢裂化装置反应条件来控制喷气馏分燃料收率和质量,以中间基蜡油为原料在双剂串联一次通过流程下考察了裂化反应温度、氢分压、体积空速和氢油比对喷气燃料馏分收率和性质的影响。结果表明：不同反应条件下蜡油原料中大于350℃馏分的转化率影响喷气燃料馏分收率,蜡油原料中大于350℃馏分转化率越高,喷气燃料馏分收率越高;不同氢分压下,喷气燃料馏分的芳烃加氢饱和程度影响其烟点,其他反应条件参数对烟点的影响均和蜡油原料的转化深度相关。