膨润土-复合钛基润滑脂的制备及其性能研究

为了优化复合钛基润滑脂的性能并降低其制备成本,结合膨润土润滑脂和复合钛基润滑脂的制备方法,探究了膨润土-复合钛基润滑脂的合成路线,并进一步优化其制备工艺和原料配方,以期制得性能优异的膨润土-复合钛基润滑脂。结果发现,两种润滑脂具有较好的相容性,采用高温炼制后加预制膨润土润滑脂工艺制得的膨润土-复合钛基润滑脂既保持了两种单一润滑脂的高滴点和抗磨减摩性能,又改善了膨润土润滑脂的机械安定性以及复合钛基润滑脂的胶体结构稳定性。     

高碱值复合磺酸钙基润滑脂的制备工艺优化

采用单因素试验法,通过考察润滑油基础油(简称基础油)种类、加料顺序、转化阶段反应温度与反应时间对制得润滑脂性能的影响,优化高碱值复合磺酸钙基润滑脂的制备工艺。结果表明：在以基础油A为润滑脂基础油、加料顺序为在转化阶段同时加入高碱值磺酸钙和脂肪酸D、转化反应温度为85℃、反应时间为2.5 h的条件下制得的高碱值复合磺酸钙基润滑脂的性能最好,其滴点超过343℃,高于GB/T 3498—2008标准中的滴点高限,工作锥入度(0.1 mm)为279,钢网分油率为2.17%,极压抗磨性能优秀,多项性能优于市售同类润滑脂。     

热轧超细颗粒钢用固体润滑剂的高温减摩性能

用SRV多功能试验机研究了试验温度对几种固体润滑剂减摩性能的影响，并考察了固体润滑剂复合体系在不同试验温度时的减摩性能。结果表明，在低温润滑条件下（温度不大于200℃），固体润滑剂不能有效地改善基础油的减摩性能。固体润滑剂MoS2在200～400℃具有极其优异的减摩性能，其摩擦因数仅为0．05，但在500℃时摩擦因数非常高。滑石粉和氧化铁具有良好的高温减摩性能，如滑石粉在500℃下的摩擦因数为0.16，而且摩擦因数在试验范围内变化平稳。滑石粉与石墨复合润滑体系的减摩性在高温时存在一定的协同作用，可用于500℃以上的高温润滑。     

复合钛基润滑脂的研究现状

复合钛基润滑脂具有优异的剪切安定性,高低温性能,抗磨极压性和可生物降解性等,许多方面都可以替代传统的高性能润滑脂,是一类新型的润滑脂,受到了广泛的关注。对国内外复合钛基润滑脂的发展状况进行了介绍。总结了基础油,钛基稠化剂和添加剂对复合钛基润滑脂结构和性能的影响。与国外先进水平相比,我国复合钛基润滑脂的研制和应用还有相当大的差距。     

新型无硫磷有机钼减摩剂的合成与抗磨减摩性能研究

以脂肪酸、羟乙基乙二胺、氧化钼为原料,合成了一种无硫磷有机钼减摩添加剂。采用四球机试验机及SRV摩擦磨损试验,考察了其对不同基础油、全配方SM5W-20汽油机油抗磨减摩性能的影响,以及与其他抗磨减磨剂的性能比较和协同复合使用效果。结果表明,合成的无硫磷有机钼减摩添加剂具有优异的抗磨减摩性能,可改善各类基础油的抗磨减摩性能;其与脂肪酸酯类减摩剂复合使用,具有协同增效作用。     

石墨烯添加剂对润滑油基础油摩擦学性能的影响

采用静置沉降法研究石墨烯添加剂的分散性以及储存稳定性,使用四球摩擦磨损试验机考察了石墨烯的抗磨减摩性能,通过扫描电子显微镜等手段表征了磨损表面的形貌。结果表明：石墨烯可以降低基础油PAO10试验的摩擦因数和钢球的磨斑直径,提高基础油的减摩抗磨性能;相对于PAO10基础油,添加石墨烯油样在相同摩擦测试条件下,摩擦因数降低13%,磨斑直径降低17%。石墨烯和基础油的磨损机理均为磨粒磨损。     

含硼添加剂对膨润土-复合铝基润滑脂性能的影响

<正>研究了3种含硼化合物作为添加剂在膨润土-复合铝基润滑脂中的性能表现。结果表明,硼酸钾能够明显提升膨润土-复合铝基润滑脂的减摩性能,但对润滑脂的胶体结构有明显的破坏作用;含氮硼酸酯及4-异丙氧基苯硼酸能赋予膨润土-复合铝基润滑脂优良的微动磨损性能和抗磨性能,对润滑脂钢网分油、抗水淋性能无明显影响,同时与ZDDP表现出一定的抗磨协同作用。     

润滑油添加剂及其复配体系的高温减摩性能

用多功能SRV试验机考察了几种热轧用典型润滑油添加剂及其复配体系的高温减摩性能。结果表明，油酸酯、二聚酸酯、硫化油脂、磷酸酯在温度不大于300℃时对基础油的摩擦因数影响不大，在300～400℃的温度范围内，二聚酸酯、油酸酯和硫化油脂润滑油添加剂均具有优良的减摩性能；但在500℃时这4种添加剂均不具备良好的减摩性能。在500℃时，石墨-磷酸酯复配体系不具备减摩性能，石墨-二聚酸酯复配体系具有一定的减摩性能，而石墨-硫化油脂复配体系在试验温度范围内具有优异的减摩性能。     

提高复合锂/钙基润滑脂极压抗磨性能的研究

本文通过对极压抗磨剂的筛选及极压抗磨剂与摩擦改进剂、防腐蚀剂、防锈剂的复配,确定了复合锂/钙基润滑脂的优化配方。放大试验结果表明,优化配方改善了产品的极压抗磨性能,且对机械安定性、胶体安定性等性能无影响。复合锂/钙基润滑脂是一种高滴点、多效能润滑脂。这种含有锂和钙盐的双金属复合皂稠化能力强,比复合锂基润滑脂具有更好的抗水性能和胶体安定性,近年来发展很快,成为当今高性能润滑脂研究的热点。     

聚脲对锂-二硫化钼润滑脂胶体安定性改进研究

利用二脲、四脲、六脲、八脲制备了一系列锂-聚脲-二硫化钼润滑脂,并对其外观、滴点、工作锥入度、延长工作锥入度和综合磨损值等性能进行测试,结果表明锂-聚脲-二硫化钼润滑脂具有良好的基础理化性能。利用压力分油、钢网分油和离心分油的方法研究了聚脲对锂-二硫化钼润滑脂胶体安定性的影响。结果表明,聚脲的加入能够有效地提高锂-二硫化钼润滑脂的胶体安定性,且锂-聚脲-二硫化钼润滑脂的胶体安定性随聚脲分子中脲基数量的增加而提高。相比于锂-二硫化钼润滑脂,锂-八脲-二硫化钼润滑脂的压力分油率、钢网分油率和离心分油率分别下降17%、36%、24%。     

清净剂对含ZDDP/MoDTC的基础油清净性及抗磨性能的影响

为了考察清净剂对含二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)和二硫代氨基甲酸钼(MoDTC)组合抗磨减摩剂的基础油的影响,将高碱值合成磺酸钙(T106D)、高碱值合成磺酸镁(T107)、高碱值硫化烷基酚钙(T115B)作为清净剂分别按一种或几种添加到含ZDDP/MoDTC的基础油中,对油样进行曲轴箱模拟试验和四球机抗磨试验,并采用高倍扫描电镜（SEM）对油样试验件的钢球表面形貌进行表征。结果表明：曲轴箱模拟试验时间越长,清净剂对基础油的成焦抑制差异越明显,同时添加3种清净剂时ZDDP/MoDTC复配基础油具有最好的清净性,其中含有T107的基础油具有更低的成焦倾向;曲轴箱模拟试验后的油品进行四球机抗磨试验表明,3种清净剂对ZDDP/MoDTC复配基础油抗磨性能影响较小,引起抗磨性能变化的主要原因是MoDTC经高温后的稳定性下降;SEM对钢球表面形貌表征结果表明,清净剂会减弱ZDDP/MoDTC复配基础油对钢球试验件摩擦副表面的润滑修复作用。     

纯电动乘用汽车传动系统润滑油的研制

为了解纯电动乘用汽车润滑要求,分析了其传动系统润滑特点及美国通用公司标准。使用Ⅲ+加氢矿物油、酯类油为基础油,加入极压抗磨剂、金属减活剂、防锈剂、无灰分散剂等调制了纯电动乘用汽车传动系统润滑油。理化和摩擦性能试验表明该油品具有良好的热氧化安定性能、剪切安定性能、绝缘性能、防锈抗腐蚀性能、极压抗磨性能和减摩性能,综合性能优于某型电动乘用车在用的自动变速器油。     

含超细镍/铋复合粉体磺酸钙基润滑脂摩擦学性能研究

为了提高磺酸钙基润滑脂的摩擦性能,采用四球试验机研究了含超细镍粉、镍/铋复合粉体磺酸钙基润滑脂及其在不同载荷下的摩擦磨损性能,并通过扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析（EDS）、透射电子显微镜（TEM）等手段分析了磨斑形貌及其表面组成,初步探索其抗磨减摩机理。实验结果表明：随镍粉添加量的增大,润滑脂摩擦系数和磨斑直径均先减小后增大,当镍粉添加量为2.0%（w）时,润滑脂摩擦性能最佳;随镍/铋质量比的增大和镍/铋复合粉体总添加量的增大,润滑脂的摩擦系数先减小后增大,而磨斑直径变化不明显;当镍/铋总添加量（w）为2.0%、镍/铋质量比为1︰2时,润滑脂的摩擦系数和磨斑直径最小,分别较基础脂减小了34.2%和4.2%,减摩性能改善明显,其抗磨性能变化不大。     

一种风电轴承润滑脂的制备及摩擦学性能研究

以聚α烯烃（PAO40）为基础油,以复合锂皂为稠化剂制备了复合锂基润滑脂,采用MFT-R4000高速往复摩擦磨损试验机,考察了二丁基二硫代氨基甲酸钼（T351）、氨基硫代酯（T323）等添加剂在钢-钢摩擦副下的摩擦磨损性能。利用扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析仪（EDS）观察并分析了钢块磨痕表面形貌和磨斑表面主要化学元素组成。在此基础上,通过多种添加剂复配自制的风电轴承润滑脂优于国外某著名品牌的风电轴承润滑脂。     

影响复合锂基润滑脂性能的因素探讨

探讨了复合锂基润滑脂的组成、工艺和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：复合锂基润滑脂的制备宜采用黏度较大的基础油;最高炼制温度为230~240 ℃,冷却方式为慢冷方式;聚异丁烯可改善复合锂基润滑脂的抗水性,LaF3和三聚氰胺氰脲酸络合物可提高复合锂基润滑脂的抗磨性,硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。采用优化配方和工艺制备的复合锂基润滑脂具有高滴点,并具有良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。     

二烷基二硫代氨基甲酸钼在锂基润滑脂中的摩擦学性能

合成了有机钼化合物二烷基二硫代氨基甲酸钼(MoDTC),并确定主要官能团及元素含量。采用热重分析仪测试了其热稳定性能;采用四球摩擦磨损机评价了其在锂基润滑脂中的摩擦学性能,并与二硫化钼(MoS2)进行对比。结果表明:MoDTC具有优良的热稳定性能;载荷为392N时,MoDTC添加量为3.0%时达到最佳减摩作用,比基础脂试验时平均摩擦因数降低40.2%,添加量为2.0%时到达最佳抗磨作用,比基础脂试验后钢球磨斑直径减小29.8%。     

微量水对含清净剂油品抗磨减摩性的影响究

利用高频往复试验机研究了被微量水污染的含清净剂油品的抗磨减摩性能变化及其作用机理。结果表明：试验选用的5种清净剂均能增强润滑油基础油的抗磨减摩性;碱值高的清净剂C对基础油的润滑性改善效果最好,摩擦因数仅为0.10;但是水对分别添加清净剂A,B,E的油品抗磨性能影响较小,对分别添加清净剂C和D的油品抗磨性能影响较大;当油品中清净剂C加入量（w）为2.0%、水加入量（w）分别为0.1%和0.3%时,往复试验钢球的平均磨斑直径分别增至410.0 μm和416.0 μm,油品抗磨性明显变差。含有相同有机酸基质类型的清净剂,过剩碱性组分的水溶性越强,相应油品测试时钢球的磨斑直径越大;含有相同金属类型,不同有机酸基质清净剂的油品试验时的摩擦因数和钢球磨斑形貌变化趋势不同。     

二辛基二硫代氨基甲酸钨的抗磨性和作用机理

合成了1种润滑油添加剂 二辛基二硫代氨基甲酸钨。研究了它的热稳定性及在基础油中的溶解稳定性和铜片腐蚀性;在四球摩擦试验机上系统地考察了二辛基二硫代氨基甲酸钨在基础油中不同含量、不同载荷下的摩擦学性能;利用X射线能量色散谱（EDS）分析仪和PHI550EACA /SAM多功能电子能谱仪分析了钢球磨斑表面,探讨了二辛基二硫代氨基甲酸钨的摩擦化学作用机理。结果表明,二辛基二硫代氨基甲酸钨具有较高的热稳定性、良好的油溶性和抗腐蚀性能,作为极压抗磨添加剂可使基础油的最大无卡咬负荷(PB)提高60%,烧结载荷(PD)提高75%,磨斑直径(WSD)降低26%,摩擦系数(μ)降低30%。摩擦过程中,二辛基二硫代氨基甲酸钨在摩擦副表面形成了FeS反应膜和WS2沉积膜,减少了摩擦副的直接接触,从而有效地提高了基础油的极压性能和抗磨减摩性能。