XLT-C80A油浆沉降剂在大港石化公司的应用

概述了油浆沉降剂沉降原理,分析了应用油浆沉降剂后油浆灰分脱除效果以及对延迟焦化装置的影响。实践表明使用油浆沉降剂后渣油罐区油浆中上部灰分脱除率在80%以上,焦化控制阀处灰分脱除率在60%以上,油浆灰分下降明显,为催化裂化油浆提质增效和清洁化生产提供技术支持。     

催化裂化油浆沉降剂的研究及应用

采用加入沉降剂的方法可以对催化裂化油浆进行改质,使产物灰分达到一定要求后,作为生产炭黑油、针状焦及橡胶填充油的原料。国外有正离子型、负离子型和非离子型沉降剂,所对应的化合物依次为:脂肪族季铵盐、水溶性聚胺;聚丙烯酸、聚甲基丙烯酸、磺化聚苯乙烯、部分氢化的聚丙烯酰胺等;烷基酚醛树脂。国内以中国石化洛阳石化炼油厂FCC油浆为原料,采用胺型沉降剂,可使上层90%的FFC油浆平均灰分由4 560μg/g降至743μg/g,灰分脱除率达80%以上。     

超重力辅助强化油浆脱固技术

利用超重力辅助强化技术和自主研发的TH-CJ型油浆沉降剂，在中海油惠州石化1.2 Mt/a 催化裂化装置中进行了催化裂化外甩油浆脱固侧线试验。结果表明:在实验室，采用传统沉降法需要48 h甚至更长时间才能将油浆灰分质量分数降至0.1%以下，如此可满足GB 17411—2015要求，而采用超重力分离技术侧线试验仅需要3 min；前者液体收率（质量分数）为85%~90%，而后者在97%以上；超重力分离侧线试验在连续稳定运行144个周期期间，油浆的脱灰率保持在86.21%之上，处理后油浆灰分质量分数始终低于0.1%，比传统沉降法更具技术优势。     

聚醚-咪唑啉絮凝剂的合成及其脱固性能评价

随着“油转化”趋势发展,原油直接制化学品技术迅速发展,但产生了含碱性催化剂的油浆,现有沉降剂无法对其中的固体颗粒进行有效脱除。采用聚醚为主体,在主链上引入羧基进而引入咪唑啉结构对聚醚的官能团进行修饰,合成了聚醚-咪唑啉絮凝剂,并通过核磁共振氢谱以及红外光谱对产物的结构进行了验证。以聚醚-咪唑啉絮凝剂为主剂与破乳剂复配为油浆沉降剂,通过油浆沉降试验考察聚醚-咪唑啉絮凝剂的构效关系以及复配沉降剂的脱固性能,确定最佳沉降条件为：主剂质量分数40%,加剂量(w)400μg/g,沉降温度100℃,沉降时间48 h,在此条件下的油浆脱固率不低于90%。该絮凝剂合成方法安全,复配条件简单,原料廉价易得,适合工业生产及应用。     

脱除页岩油中碱性氮化物的工艺研究

采用络合萃取精制-脱氮组合工艺脱除页岩油中的碱性氮化物,研究了脱除条件对碱性氮化物脱除效果的影响。结果表明,络合萃取精制-脱氮组合工艺脱氮效果优于络合萃取精制工艺。在以试剂A为脱氮剂,剂油体积比为0.15,反应温度为50℃,反应时间为25min,沉降时间为1h的最佳工艺条件下,可使碱性氮化物含量由2670.75μg/g降至76.36μg/g,碱性氮脱除率为97.14%,页岩油收率为75.2%。     

延迟焦化装置中催化油浆的优化利用

在催化油浆中,采用加入捕获沉降剂且沉降一段时间的方法脱除其中的催化剂固体颗粒物;然后,将沉降后的上层催化油浆引入延迟焦化装置进行二次加工。结果表明:在沉降后的催化油浆中,其上部油浆催化剂粉末质量分数低于800×10~(-6),满足焦化原料要求;在掺炼比(质量分数)约为13%的条件下,当分馏循环比由掺炼初期的0.28降至0.20后,减压渣油处理量和上层催化油浆掺炼量分别增加了174.5,22.8 t/d,汽柴油收率下降了0.75个百分点,焦炭和蜡油收率分别提高了0.91,0.49个百分点,焦炭中的灰分质量分数提高了0.04个百分点。     

LSA-1催化裂化油浆沉降剂研制与应用

论述了油浆沉降荆的作用机理,在实验室时制备的沉降剂样品进行了评价,评价结果表明,90%的油浆澄清油灰分脱除率达到80%以上。工业试验结果表明,LSA-1油浆沉降剂具有明显的沉降效果,90%的油浆澄清油灰分平均脱除率迭到83%。     

用于油浆脱固的聚醚类破乳剂结构优化筛选

为优化油浆沉降剂中聚醚类破乳剂的结构,利用市场上较为常见的聚丙二醇(PPG)通过羧基扩链的方式合成端羧基聚丙二醇,端羧基聚丙二醇在催化剂作用下与聚乙二醇(PEG)发生酯化反应生成嵌段聚醚。首先通过酸值测定、核磁共振氢谱、红外光谱、凝胶渗透色谱等表征手段确定端羧基聚丙二醇的最佳合成条件;然后基于此合成方法,采用不同平均相对分子质量的PEG和PPG制备不同嵌段结构、嵌段比例及平均相对分子质量的聚醚类破乳剂;最后将聚醚类破乳剂与絮凝剂复配为油浆沉降剂,并通过油浆沉降试验对比不同破乳剂在油浆脱固过程中的性能。结果表明,平均相对分子质量为10 000左右、PPG/PEG质量比为4∶1时的PEG-PPG-PEG型嵌段聚醚性能最佳,油浆脱固率达到92.4%,可有效降低油浆灰分,提高油浆利用率。     

脱金属剂在超声波作用下脱除渣油中的金属

以辽河渣油为原料,考察了脱金属剂在超声波作用下脱除渣油中金属的主要影响因素。结果表明,脱金属剂在超声波作用下的脱金属效果优于无超声波作用,CHJ脱金属剂脱除钙的效果较佳,EHJ脱金属剂脱除镍的效果较佳。最佳脱除金属的条件为:超声波频率28kHz,声强10W/cm2,反应温度85℃,反应时间25min,脱金属剂加入量2000μg/g。在以上条件下,CHJ脱金属剂的脱钙率可达85%,EHJ脱金属剂的脱镍率也高于85%。     

催化裂化油浆脱固方法研究进展

催化裂化油浆中的催化剂颗粒是制约油浆利用的关键因素,脱除油浆中的催化剂颗粒(油浆脱固)成为急需解决的问题。介绍了国内外催化裂化油浆脱固技术的研究现状,总结了重力沉降、过滤分离、离心分离、静电分离等方法在油浆脱除催化剂颗粒方面的应用,并分析了各自的优缺点。对油浆脱固的发展方向提出了展望。     

催化裂化油浆膜过滤技术工业应用研究

为了解决催化裂化油浆中固体催化剂颗粒脱除的难题,中国石化长岭分公司（简称长岭分公司）与湖南中天元环境工程有限责任公司联合开发了针对催化裂化油浆过滤处理的耐高温特种陶瓷膜及错流过滤处理技术,建立了100 kt/a的催化裂化油浆膜过滤装置,对该装置进行了工业标定和长周期运行情况分析,结果表明：该装置稳定运行14个月,膜过滤后的催化裂化油浆的平均收率高于85%,灰分（w）低于50 μg/g。该装置的长周期稳定运行,为催化裂化油浆下游产品高值利用奠定了良好基础。     

不锈钢粉末烧结滤芯脱除FCC油浆中催化剂粉末中试研究

针对重油催化裂化油浆中大量残留催化剂颗粒限制了其作为高附加值产品应用的问题,采用不锈钢粉末烧结滤芯作为过滤介质,以分馏塔380 ℃重油催化裂化油浆为原料进行过滤净化中试研究。中试结果表明,在一个多月的运行和调试过程中,装置运行平稳,对油浆净化效果好,系统过滤效率在95%以上。油浆中灰分含量从2 000～3 000 μg/g降低到100 μg/g以下,可以满足各行业对油浆灰分的要求,增加了油浆的综合利用价值。     

助剂热洗-离心技术脱除催化裂化外甩油浆中的固体

利用助剂热洗-离心技术对催化裂化外甩油浆进行脱固处理,考察了反应温度、增重剂、沉降助剂、破乳剂种类及加入量、离心转速等工艺条件对脱固效果的影响。结果表明：在反应温度为70℃,催化裂化油浆/增重助剂（质量比）为10∶3,CS-11型沉降助剂投加质量分数为0.4%,PE-12型破乳剂投加质量分数为0.2%的条件下充分反应后,在离心转速为8 000 r/min时,对催化裂化外甩油浆进行脱固处理后,油浆灰分质量分数由0.390%降至0.041%。     

催化油浆陶瓷膜净化技术研究

采用陶瓷膜处理FCC油浆,通过FCC油浆粒度分析结果确定了陶瓷膜的最佳过滤精度,考察了陶瓷膜处理FCC油浆的最佳操作参数、处理效果以及膜管的污染再生。结果表明,处理FCC油浆应选择有效过滤精度为005 μm的陶瓷膜管,最佳处理操作参数为210℃、3 m/s膜内流速、300 kPa跨膜压差及8倍浓缩倍数。在此条件下清洗周期为300 h,专用清洗剂清洗后,膜通量平均再生率为868%。最佳操作条件下处理后FCC油浆中固体去除率为9975%,灰分去除率为9879%,Cl元素去除率为9545%,催化剂颗粒去除率为9996%,处理后能够达到各工艺利用要求。     

催化裂化装置催化剂钠中毒分析和对策

3个炼油厂催化裂化装置因平衡剂中钠质量分数增加至约11000μg/g而发生钠中毒现象,Z炼油厂催化裂化装置油浆收率升高,F炼油厂催化裂化平衡剂活性由67.4%降低至52.4%,轻油收率由79.87%降低至76.44%。Z炼油厂通过更换新的电脱盐设备和采用平衡剂置换,降低了平衡剂中钠、钒含量,使油浆收率降低1.3%。F炼油厂因原料性质差,将新鲜剂单耗提高至5.5 kg/t后,平衡剂中钠含量无明显变化,活性恢复至62.0%,轻油收率恢复至78.3%,可基本维持较好的产品分布。J炼油厂因平衡剂中金属含量较低,钒质量分数为1000μg/g,通过将催化剂单耗提高至1.0 kg/t,可以较好地保持平衡剂活性。通过分析,加强电脱盐、采用催化剂置换、使用抗金属助剂等可以有效预防和处理催化剂钠中毒事故。     

催化裂化油浆固液分离新技术开发

针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。     

催化裂化油浆柔性脱固技术（RSFF）研究

以催化裂化油浆为原料,用自主开发的不同技术代别的柔性滤材对油浆进行脱除固体颗粒物处理（简称脱固）,考察了过滤温度、进料速率对油浆脱固效果的影响,进一步考察了柔性滤材的性能稳定性及其对不同原料的适应性。结果表明：第三代滤材对油浆的脱固率最高,第二代滤材对油浆的脱固率较第一代滤材略高;过滤温度越高、进料速率越低,脱固周期越长;第三代柔性滤材可以适应黏度高、固体颗粒含量较高的油浆,而且性能稳定、再生性能好。使用第三代柔性滤材,经过多次再生后,脱固油浆的Al和Si的质量分数均小于10 μg/g,过滤器初始压降基本相同。     

XH-DSP催化汽油强化脱硫钝化剂的工业应用试验

为了降低催化裂化汽油的硫含量,中国石油大连石化公司在1.4Mt/a重油催化裂化装置上对XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂进行工业应用试验,结果表明：XH-DSP型催化裂化汽油强化脱硫钝化剂具有优异的脱硫功能,对催化裂化汽油中硫的脱除率（以硫传递系数计算）随加剂量的增大而升高,当加剂量为400 g/g时,脱硫率可达75%;加剂量降至130 g/g时,脱硫率为35%以上;平均加剂量为200 g/g时,脱硫率为49.39%。另外,XH-DSP强化脱硫钝化剂还具有良好的金属钝化功能,使用该剂后干气中的氢/甲烷体积比降低了23%。