S Zorb装置再生系统存在问题及处理

针对S Zorb汽油精制装置加工负荷过低、再生器内吸附剂结块等问题.结合装置实际运行情况,改为氮气取热.当增加加工量或加工高硫汽油时,再生器取热受限.根据存在的问题,分析原因,并提出以下解决方案:平稳控制加工负荷,合理控制吸附剂循环速度,在再生器外壁增加取热盘管,控制合理的吸附剂活性及循环速度,确保各松动点流量正常等....     

S Zorb装置节约吸附剂的措施

根据催化裂化汽油的低硫属性,深入分析了吸附剂脱硫原理,通过控制原料及生产过程中的水含量、吸附剂中碳含量、吸附剂与待生剂间硫差、优化工艺参数和改造再生取热系统等措施,达到节约吸附剂消耗的目的。处理量为1.8 Mt/a的S Zorb装置的吸附剂实际消耗量不仅远远低于设计消耗量(60t/a),而且经过不断优化操作,使实际消耗量趋于稳定值12t/h,有效降低了装置运行成本,具有可观的经济效益。     

S Zorb汽油精制装置操作优化

S Zorb催化汽油精制装置自首次开工以来,一直存在稳定汽油收率偏低、再生器取热系统与催化剂再生放热量不匹配等问题。通过优化稳定系统操作参数,降低了稳定塔塔顶燃料气排放量,提高汽油收率0.7百分点;同时对再生器取热系统进行改造,增设氮气取热系统,有效保护了再生器取热盘管,降低操作难度;然后将取热后的热氮气进行充分利用,作为氮气加热器的原料,节约电能,达到节能降耗的目的。     

S Zorb吸附剂的组成分析

用X射线衍射分析,对S Zorb装置中不同时期、不同状态的吸附剂进行定性和主要组分的定量分析,可为查找生产装置波动原因及调整运行工艺参数提供依据。     

国产吸附剂在S Zorb汽油吸附脱硫装置上的工业应用

介绍了由中国石化石油化工科学研究院开发、中国石化催化剂南京分公司生产的国产S Zorb专用吸附剂在中国石化北京燕山分公司1.2Mt/a催化裂化汽油吸附脱硫装置上的工业应用情况。结果表明,以催化裂化汽油为原料,在反应-再生系统内全部使用国产吸附剂,通过精细操作及吸附剂的预硫化,有效地避免了反应器"飞温"情况的发生,开工过程中各项工艺参数保持稳定。装置运行平稳后,国产吸附剂表现出高的脱硫活性,可将汽油产品的硫质量分数控制在8gμ/g以下,汽油硫含量完全达到了京Ⅴ排放标准的要求。     

S Zorb吸附剂失活问题的研究及对策

中国石油化工股份有限公司济南分公司0.9 Mt/a S Zorb装置于2009年12月投用,2010年7月出现严重的吸附剂失活问题.通过调整原料性质、降低吸附剂循环量、降低再生温度、控制吸附剂贫氧再生等,实现了吸附剂活性的逐渐恢复,保证了装置的高负荷稳定生产.在大量生产数据分析的基础上,提出了控制吸附剂失活的有效措施:不断降低还原器操作温度,避免还原器中硅酸锌的生成;控制再生风尽量低的露点;尽量减少吸附剂循环量.     

S Zorb装置加工C5抽余油总结

为将C₅抽余油作为汽油调合组分,在某公司1.5 Mt/a的催化裂化汽油脱硫装置上新增了C₅抽余油加氢反应系统。投入运行后,该系统出现了精制汽油硫质量分数超20μg/g、新增固定床加氢反应器入口温度波动大和精制汽油蒸气压超标的问题。分析原因后,采取了调整C⁺₅抽余油加氢系统投用方案,调整吸附进料换热器E101壳程跨线、原料汽油温度和原料汽油蒸气压、稳定塔塔底温度等措施,有效地将精制汽油硫质量分数控制在12μg/g以内,蒸气压控制在72 kPa以下,新增的C₅抽余油系统运行平稳。     

1.2 Mt/a S Zorb装置生产超低硫清洁汽油运行概况

介绍了中国石化北京燕山分公司S Zorb装置生产满足京Ⅴ标准的汽油的运行情况。通过对装置加工负荷、原料硫含量进行控制,对吸附剂的反应-再生循环参数进行优化,可以连续稳定地生产硫质量分数低于8 μg/g的满足京Ⅴ排放标准要求的汽油调合组分。同时也对影响装置稳定生产的主要因素进行了分析,提出了相应的对策。     

1.8Mt／a ARGG装置汽油精制系统生产运行分析

大庆炼化公司1．8Mt／a ARGG装置．是以蜡油．蜡下油．减压渣油为原料，生产富含丙烯、丁烯和异丁烯的液化气．并生产高辛烷值汽油的二次加工装置。其汽油精制系统设计负荷为65．52×10^4t／a。催化汽油含有硫醇和硫化氢等物质．必须进行精制脱硫。     

齐鲁S Zorb装置吸附剂硅酸锌含量升高原因分析及对策

对齐鲁S Zorb装置吸附剂硅酸锌含量升高原因进行查找和分析,发现装置反应系统水含量偏高是主要原因。采取加大吸附剂置换量、降低循环量、降低吸附剂再生强度等措施,使装置吸附剂上硅酸锌含量逐渐降低,最终达到操作要求。     

溶剂精制装置挖潜增效可采用的措施

近年来国内外发明了多种填料，如清华大学ＱＨ－１、ＱＨ－２填料具有较高萃取效率，可提高１－２个理论板，处理量，收率提高，能耗下降。另外三效蒸发，两段抽提、变频技术及先进技术如ＤＣＳ应用都可提高装置操作水平。较详细介绍了溶剂精制装置近年来技术进行情及挖潜增效可采用的措施。     

催化裂化最大化生产汽油技术分析及措施

根据中国石化金陵分公司1号催化裂化装置执行多产汽油方案的生产情况,从原料、催化剂、反应深度、产品拔出等方面分析了提高汽油产率的技术要领。通过采取以下措施:降低掺渣率、减压蜡油中掺入常减压重柴油馏分以改善原料性质;优化操作,挖掘生产潜能,提高处理量使装置满负荷运行;提高汽油干点,减少汽油、柴油馏分的重叠,拓宽汽油馏程等,实现增产汽油的目的。     

硫酸法烷基化装置节能降耗措施

对中国石化洛阳分公司200 kt/a硫酸法烷基化装置的生产能耗进行了分析,并针对装置蒸汽、循环水以及除盐水能耗高的问题提出相应节能降耗措施。通过对压缩机转速、脱异/正丁烷塔回流量及脱轻烃塔进料工艺流程优化,节省3.5 MPa蒸汽11.75 t/h,节省1.0 MPa蒸汽5.32 t /h,降低蒸汽能耗3 334.09 MJ/t;通过停止部分采样器/冷却器循环水供应并及时控制调整各设备用水量,可节约循环水119.55 t/h,降低能耗16.63 MJ/t;通过对空气冷却器、碱液罐及各机泵冲洗所用除盐水的控制调整,可节约除盐水1.58 t/h。通过以上节能措施的实施,装置累计降低能耗3 354.38 MJ/t,创效3 409.47万元/a,并为装置进一步节能降耗提供了技术支撑。     

烟气脱硫、脱氮吸附剂再生过程的考察

在小型连续固定流化床装置上考察SO2、NOx在吸附剂上的吸附方式、经过吸附SO2和NOx运转后的吸附剂的临氢再生性能以及氢气对气相中SO2、NO的还原性能。结果表明：在常压、200 ℃的条件下,SO2和NOx以化学吸附的形式存在于吸附剂上;升温到600 ℃时由不稳定盐热分解产生的SO2和NOx分别占各自吸附质量的12%和14%。在常压、600 ℃、以氢气为还原气、再生时间不小于20 min时,可以恢复运转吸附剂的吸附能力;气相中氢气过量分别达到SO2、NO理论耗氢量的3倍和8倍以上时,常压下SO2、NO的完全转化温度不高于500℃。     

乙烯装置汽油分馏塔结焦原因分析及应对措施

针对天津石化乙烯装置汽油分馏塔结焦,从裂解原料轻质化和劣质化、塔结构因素等方面进行了原因分析。通过采取对塔内件改造、控制塔顶汽油回流量、优化裂解炉操作、注入阻聚剂和分散剂、优化减黏塔的运行、控制裂解原料品质等应对措施,汽油分馏塔运行效率明显改善,确保了装置安全、稳定、高效运行。     

润滑油白土精制装置存在的问题及技改措施

对润滑油白土精制装置投产以来的运行情况进行分析,针对装置的现状,分析了装置运行中存在的技术问题,并进行了相应的改造。工艺技术改造包括原料油流程的调整、增设原料脱气塔、新增络合脱氮工艺、解决蒸发塔顶真空系统腐蚀问题;设备技术改进包括板框式压滤机的更换、白土加料器的更换、脱气塔低抽出油泵的改造、解决水环式真空泵的结垢问题等。改造后,润滑油白土精制装置运行的技术水平得到提高,取得了较大的经济效益和社会效益。并就目前存在的问题提出了解决方案。     

GL-1再生烟气脱氯剂在连续重整装置上的工业应用

中国石化洛阳分公司0.7 Mt/a 连续重整装置（CCR）是由IFP CCR装置经过国产化技术改造而成,再生单元烟气脱氯由碱洗改为固体脱氯工艺,2009年5月以来再生单元烟气脱氯采用GL-1再生烟气脱氯剂平稳运用至今,结果表明,采用GL-1再生烟气脱氯剂对再生烧焦尾气进行脱氯,可使脱氯罐出口中HCl质量分数小于0.5 μg/g,脱氯剂使用寿命大于4个月,床层压降小于0.03 MPa,满足了连续重整再生烧焦气脱氯的需要,确保了CCR装置的平稳运转。     

甲乙酮装置尾气中氢气净化吸附剂的工业应用

开发了用于脱除甲乙酮装置脱氢尾气中的微量甲乙酮和仲丁醇的QMS-01吸附剂,并在工业装置上进行了工业应用。QMS-01吸附剂在脱氢尾气空速90~100 h－1、压力2.4~3.0 MPa、温度5~10 ℃的条件下,可使尾气中甲乙酮质量分数降至小于1 μg/g、仲丁醇质量分数降至小于1 μg/g。工业装置的应用结果表明,QMS-01吸附剂性能稳定,可操作范围宽,可使用3~5年,能满足工业装置的工艺要求。     

2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置能耗分析与节能措施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司2.9 Mt/a蜡油催化裂化装置基础设计数据及首次开工当年数据进行能耗分析,结合装置的实际生产情况,指出装置的节能降耗方向。通过提高装置运行负荷、优化装置进料结构和操作条件、实施机泵叶轮切削和改造余热锅炉等措施,有效地降低了装置能耗,2012年装置能耗累计值为1 602.1 MJ/t,刷新了国内同类装置能耗记录。与设计值相比,该催化裂化装置实施各类节能降耗措施后,加工成本可降低6 738万元/a,对国内其它炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

对二甲苯吸附分离装置吸附剂水含量控制分析

讨论对二甲苯吸附分离装置的水平衡,分析水对对二甲苯吸附剂稳定性和选择性吸附性能的影响,提出保持吸附剂最佳水含量的措施:注水量控制、进料水含量控制和水平衡控制等,以保证吸附剂的运行安全,优化装置运行,延长吸附剂使用寿命。