加氢裂化尾油临氢降凝催化剂的制备及其性能评价

以ZSM-5分子筛为载体制备了Ni/Ca/ZSM-5临氢降凝催化剂,研究了催化剂中Ni、Ca改性对润滑油基础油凝点、收率和黏度指数的影响。结果表明,Ni、Ca改性后,催化剂的裂化活性降低,润滑油基础油的收率和黏度指数升高。以加氢裂化尾油为原料,对Ni-Ca/ZSM-5催化剂作用下的加氢工艺条件进行考察,最佳反应条件为:反应温度310℃、体积空速3.0 h~(-1)、反应压力15 MPa、氢油体积比500,在此条件下,润滑油基础油凝点为-17℃,黏度指数为93,收率为72%。     

加氢裂化尾油异构脱蜡催化剂研究

研究了润滑油异构脱蜡催化剂中ZSM-22分子筛含量对基础油倾点和基础油收率的影响,结果表明,在一定范围内随着分子筛含量降低催化剂活性略有下降,但基础油收率增加。以惠州加氢裂化尾油为原料,对TH-2催化剂进行加氢工艺考察以及稳定性评价,最佳反应条件为：反应温度320 ℃,反应压力14 MPa,氢油体积比600:1,体积空速1.1 h-1。装置连续运行1 000 h,催化剂性能稳定,150N基础油倾点-18 ℃,基础油总收率达到77.2%。     

含Mg加氢异构脱蜡催化剂临氢异构性能研究

以制备的H-ZSM-23分子筛为载体,采用等体积共浸渍的方法制备加氢异构催化剂Pt/ZSM-23,Pt-Mg/ZSM-23-1%,Pt-Mg/ZSM-23-2%,研究Mg的引入对催化剂酸性质的影响,并以惠州加氢裂化尾油为原料,对Pt/ZSM-23和Pt-Mg/ZSM-23-2%的临氢异构性能进行研究。研究结果表明：Mg的引入可极大降低催化剂的中强酸含量,催化剂选择性提高;将Pt/ZSM-23和Pt-Mg/ZSM-23-2%按体积比1∶1级配装填,在反应温度为325 ℃、反应压力为13 MPa、氢油体积比为500、液时体积空速为1.1 h－1的条件下,基础油收率由75.0%提高至79.0%;1 000 h长周期运行期间催化剂性能稳定,150N润滑油基础油的倾点为－18 ℃、收率为48.0%,高于常规工业装置的46.0%,基础油总收率为79.3%,催化剂加氢异构性能优异,具备良好的工业化应用前景。     

全氢型工艺再生废润滑油技术的开发

介绍了中国石化抚顺石油化工研究院开发的废润滑油高压加氢处理与补充精制两段加氢组合工艺再生润滑油基础油技术。以废润滑油小于510℃馏分油为原料,在小型加氢反应装置上进行试验,在最大限度保留废润滑油中大部分优质基础油组分的同时脱除杂质和芳烃饱和。结果表明:在反应压力为(基准+5)MPa、加氢处理/补充精制反应温度为(基准+20)℃/(基准+10)℃、加氢处理/补充精制体积空速为基准/(基准+1.0)h~(-1)、氢油体积比为800的条件下,废润滑油可再生为润滑油基础油,生成油色度达到+30号,分馏得到大于400℃馏分的倾点为-18℃,100℃黏度为6.856mm~2/s,黏度指数为100,可生产HVIⅡ6号基础油产品;320~400℃馏分的倾点为-23℃,100℃黏度为3.218mm~2/s,可作为HVIⅡ3号基础油产品或3号工业白油;280~320℃馏分的40℃黏度为6.725mm~2/s,倾点为-45℃,可作为40号通用变压器油;大于320℃基础油的收率在80%以上,总液体收率大于98%。     

Pt/H-SAPO-11催化剂用于重质油催化转化研究初探

应用SAPO—11分子筛负载Pt制备Pt／H—SAPO—11催化剂。以糠醛精制后的丙烷脱沥青油150BS为反应介质，在20mL催化加氢反应装置上对Pt／H—SAPO—11催化剂进行评价。考察在反应压力14．5MPa，氢油体积比700，质量空速1.35h^—1，不同反应温度条件下反应产物的收率及大于370℃润滑油馏分凝点和粘度指数的变化。结果表明，小于200℃馏分油，200-315℃轻质燃料油馏分，315—370℃轻质润滑油馏分，以及大于370℃润滑油混合馏分等液体总收率保持在90％左右。大于370℃润滑油混合馏分的凝点可达-15℃，粘度指数为107。     

CF3SO3H催化混合α-烯烃齐聚制备低黏度油的研究

聚α-烯烃合成润滑油(PAO)是目前使用最广泛的合成润滑油之一。以三氟甲磺酸(CF3SO3H)为催化剂, 1-己烯、1-癸烯、1-十二碳烯为原料进行齐聚反应合成低黏度PAO,考察了催化剂用量、反应温度、反应时间、烯烃原料对PAO收率及性能的影响。结果表明：在反应温度为40 ℃、反应时间为3 h、催化剂与原料摩尔比为0.36的条件下,合成PAO的100 ℃运动黏度为4.83 mm2/s、凝点为-30 ℃、黏度指数为140,PAO收率在70 %以上,其性能能够满足高质量的PAO合成润滑油基础油的要求。     

NiW/SAPO-11催化剂孔结构性质对其柴油异构降凝性能的影响

选用SAPO-11分子筛代替传统的ZSM-5分子筛作为酸性载体,Ni和W作为金属组分制备异构降凝催化剂。利用扩孔剂炭黑对催化剂进行扩孔处理,提高催化剂的传质性能,促进原料和产物分子的扩散。以长庆直馏柴油为原料,采用高压固定床微反装置,考察了扩孔剂含量对催化剂异构降凝催化性能的影响。结果表明,随着扩孔剂含量的增加,催化剂的孔容不断增大,大孔数量不断增多,其柴油异构降凝性能逐渐加强。其中, 7%C/NiW/SAPO-11催化剂的异构降凝催化性能最好,在反应温度340℃、反应压力4.0 MPa、空速1.0 h^-1、氢/油体积比500的条件下,凝点由0℃降至-11℃,柴油收率高达98%。     

加氢异构降凝催化剂RIW-2的开发及工业应用

针对以加氢裂化尾油、费-托合成油等多种原料生产优质润滑油基础油的要求，中国石化石油化工科学研究院开发了新一代润滑油异构降凝催化剂RIW-2。该催化剂具有良好的异构选择性、降凝活性、抗中毒性能和原料油适应性，其性能优于参比剂。考察了影响催化剂异构性能的多种工艺因素，结果表明：正构烷烃异构化存在一个最佳反应温度，同时随反应温度的提高，产物中多甲基异构烷烃含量增加；较低的氢分压有利于异构烷烃的生成，但会伴随着环烷烃的脱氢。该催化剂的工业应用结果表明，以加氢裂化尾油为原料，可以生产黏度指数大于120的API Ⅲ类润滑油基础油，收率大于70%。     

加氢尾油非临氢降凝生产润滑油基础油

以加氢尾油为原料,采用非临氢降凝工艺生产润滑油基础油。结果表明,基础油收率大于75%,100 YF白油和150 YF白油黏度指数均大于100,同时可生产链烷烃和液化气。     

西江蜡油全氢法生产API Ⅱ~+类基础油先导试验

以中海油西江原油减三线蜡油和减四线蜡油为原料,采用全氢法高压加氢工艺及配套催化剂,在模拟工业装置上进行了制备APIⅡ~+类润滑油基础油的先导性试验。结果表明:采用全氢工艺可以生产符合APIⅡ~+4cSt和APIⅡ~+8cSt指标的润滑油基础油,黏度指数达到118以上,浊点-10℃以下,倾点-28℃以下,是优异的内燃机油和工业油调合组分;加氢裂化、异构脱蜡的反应温度对产品收率、运动黏度、黏度指数、倾点、浊点等性能影响较大;在适当反应温度下,减三线蜡油的4cSt产品收率约64%,减四线蜡油的8cSt产品收率约54%。     

润滑油加氢异构脱蜡技术

介绍了以加氢裂化尾油、溶剂精制 加氢处理的减压瓦斯油为原料 ,采用加氢异构脱蜡工艺和异构脱蜡催化剂FIDW 1制备VHVI、HVI润滑油基础油的试验结果 ,并通过与溶剂脱蜡和催化脱蜡技术的对比 ,说明采用异构脱蜡工艺制备的润滑油基础油具有收率高、粘度指数高和倾点低的特点。同时 ,还介绍了以加氢裂化尾油为原料 ,采用异构脱蜡工艺制备食品级白油的试验结果以及异构脱蜡催化剂FIDW 1运转 2 0 0 0h的稳定性试验结果     

石蜡烃择形异构化技术的工业应用

介绍了中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的石蜡烃择形异构化技术(WSI)在海南汉地阳光石油化工有限公司的工业应用情况。结果表明,以海南炼化加氢裂化尾油为原料,在反应压力为15.2 MPa,反应器入口氢油比为800∶1,异构反应器床层平均温度为307.4℃,补充精制反应器床层平均温度为226.7℃,体积空速为1.5 h-1的条件下,生产出的70N,150N,250N和350N润滑基础油具有黏度指数高、闪点高、倾点低、硫和氮含量低以及氧化安定性好的特点,且饱和烃的质量分数在99%以上,符合APIⅡ润滑基础油的标准。说明该技术及其催化剂具有原料适应性强、选择性好、稳定性高等特点,可广泛应用于APIⅡ类润滑基础油的生产。     

体相催化剂在加氢裂化装置中的应用

中国石化金陵分公司加氢裂化装置第六周期采用FF-66加氢精制催化剂及FC-16B/FC-14组合加氢裂化催化剂,装置运行36个月后,产品变压器油氧化安定性降低,倾点较高,尾油黏度指数无法满足润滑油基础油的需求。为了改善产品质量,提高加氢能力,装置第七周期精制剂采用FF-66级配体相催化剂FTX-1,裂化剂采用FC-16B/FC-14级配体相催化剂FTXC-1。标定结果表明,与第六周期相比,第七周期产品重石脑油硫质量分数从4.0μg/g降低至1.3μg/g,喷气燃料烟点从25.4 mm升高至26.8 mm,变压器油倾点从-9℃降低至-12℃。芳烃含量高是变压器油氧化安定性差的主要原因,通过加氢饱和处理,变压器油的芳烃质量分数从约10%降至最低约0.5%,氧化安定性得以改善。但是,第七周期尾油黏度指数为91,未能满足润滑油基础油的要求,可以通过掺炼石蜡基油种的蜡油和提高裂化剂的开环能力来提升尾油黏度指数。     

用加氢裂化尾油生产润滑油基础油

天津石化公司炼油厂加氢裂化装置是轻油型的二次加工装置 ,其尾油全部用于循环。通过采用 FDW-1 0催化剂 ,对该尾油临氢降凝 ,在一定的温度、压力下 ,在实验室内得到了粘度指数大于 60的润滑油基础油馏分 ,经白土精制后完全符合润滑油基础油指标     

中间基油生产Ⅱ类高档润滑油基础油的研究

采用中国石油石油化工研究院开发的PIC-812异构脱蜡催化剂对中间基减四线馏分油进行加氢精制-异构脱蜡-补充精制三段加氢工艺试验。结果表明,在异构脱蜡段氢分压15.1MPa、反应温度330℃、体积空速1.4h-1、氢油体积比500∶1的条件下,经过加氢精制-异构脱蜡-补充精制评价后获得HVIH 6基础油的倾点-15℃、黏度指数101、收率52.58%,验证了采用中间基原料生产高档润滑油的可行性。     

加氢尾油催化裂解催化剂的改性研究

对加氢尾油裂解生产润滑油基础油的ZSM-5分子筛催化剂进行了水蒸气处理和磷改性,采用X射线衍射、吡啶吸附-红外光谱、NH3程序升温脱附和Washburn法等技术对催化剂进行了表征,考察了水蒸气和磷改性对催化剂的酸性、润湿性、积碳量和积碳组成的影响。实验结果表明,磷改性的催化剂在500℃下水蒸气处理5h后,ZSM-5分子筛的晶体结构未被破坏,酸量降低,但高于单纯磷改性或水蒸气处理的催化剂;与未改性的催化剂相比,水蒸气处理和磷改性后催化剂的亲水性减弱、亲油性增强,有利于提高催化效率,且比表面积和平均孔径也略有降低。在相同反应条件下,水蒸气处理磷改性催化剂的积碳量低于未改性和单纯磷改性或水蒸气处理的催化剂,且积碳中氢与碳的摩尔比较大,具有较好的抗积碳性能。     

Hydrocracking of Polyolefin Thermal Cracking Waxes Over Ni-loaded Molecular Sieve Catalysts

The hydrocracking of thermal cracking waxes obtained from pyrolysis of polyolefin at 360°C for 120 min has been studied using Ni-loaded molecular sieves catalysts. According to XRD, TPR, and BET data, the presence of nickel oxide did not seem to damage the crystalline framework of the catalytic supports. Hydrocracking experiments were carried out in a stirred autoclave reactor at 300°C for 120 min under 2.0 MPa of hydrogen. The results suggested the existence of a balance between the acid and metal function over bifunctional catalysts, which affects hydrogenation and hydroisomerization of thermal cracking waxes. Hydrocracking reactions took place extensively over mixture of Ni/HBeta and ZSM-5, leading toward higher fractions of gases (30.2%) and diesel (23.5%). The higher fractions of gasoline (33.5%) and lube base oil (19.0%) were obtained over mixture of Ni/HSAPO-11 and ZSM-5. In contrast, hydrocracking reaction occurred in a lower extent over mixture of Ni/NMCM-41 and ZSM-5, which produces lube base oil with lower pour point (–10°C), gasoline and diesel with lower bromine numbers (1.1 and 0.8 g Br₂/100 g sample). The viscosity index of lube base oil was in the range of 131–171 over all three mixed catalysts.