改造现有装置实现催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的可行性分析

选择性加氢裂化技术可以由劣质催化裂化柴油(催化柴油)最大量生产高辛烷值汽油组分,同时还可以生产低硫清洁柴油调合组分,实现劣质催化柴油高效转化。利用现有装置改造为催化柴油加氢裂化装置是推广该技术的有效途径。研究表明,利用柴油加氢精制装置改造为催化柴油加氢裂化装置主要限制因素在于产品分布和工艺参数的巨大差距,需较大幅度降低装置处理量,改造工程量较大;利用中压加氢裂化装置改造为催化柴油加氢裂化装置,产品分布和工艺参数的差距相对较小,改造工程量较小。各炼油厂可根据具体情况选择适宜装置进行相应改造,实现催化柴油高效转化。     

加氢裂化装置处理催化柴油工业实践

为适应炼油行业油品结构调整的趋势,降低企业柴汽比,提高企业市场竞争力,某炼化企业尝试通过少量改造,利用中国石化（大连）石油化工研究院有限公司开发的催化柴油选择性加氢转化技术（FD2G）,在高压蜡油加氢裂化装置加工高芳烃含量的劣质催化柴油。生产出硫含量<0.50 mg/kg,氮含量<0.5 mg/kg,研究法辛烷值在92.5以上的高辛烷值清洁汽油调和组分以及硫含量<10.00 mg/kg,十六烷值与原料催化柴油相比增加10个单位的清洁柴油调和组分。     

催化装置增产柴油对汽油辛烷值的影响

结合长岭炼油化工总厂１＃催化、２＃催化装置增产柴油的生产实际,主要讨论了降低反应温度、使用ＯＣ－２０Ｄ－２增产柴油催化剂、降低汽油干点这三项增产柴油措施对汽油辛烷值的影响。     

催化裂化柴油选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料的RLG技术开发和应用

基于对典型催化裂化柴油(LCO)的烃类组成以及汽油馏分中高辛烷值组分的分析,结合芳烃加氢反应机理,确定了LCO选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料(苯、甲苯、二甲苯)技术(RLG技术)的最优化学反应路径,研究了工艺条件对RLG产品收率和产品性质的影响.第一代RLG技术工业应用结果表明,以密度(20℃)大于928...     

重油催化裂化装置回炼柴油生产高辛烷值汽油的工业应用

介绍了中国石油四川石化公司2.5 Mt/a重油催化裂化装置回炼渣油加氢柴油以增产高辛烷值汽油的工业应用。应用结果表明:50.39%的柴油转化为高辛烷值汽油;回炼渣油柴油后,汽油收率增加了1.39个百分点,柴油收率增加了1.32个百分点,液化气收率增加了1.02个百分点,回炼油收率减少了1.34个百分点,油浆收率减少了0.92个百分点,焦炭收率减少了1.57个百分点,总液体收率增加了2.39个百分点,汽油辛烷值增加了0.9个单位,柴油十六烷值降低了2.0个单位。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

柴油加氢裂化装置最大量生产重石脑油和喷气燃料改造总结

2.0 Mt/a工业加氢裂化装置设计原料为环烷基柴油,主要生产重石脑油和超低硫柴油.受市场环境变化影响,对产品结构进行了调整,最大量生产重石脑油和喷气燃料.通过调整产品切割点、增设分馏塔等措施实现了该目的.工业运转结果表明,以柴油为原料,该装置生产的重石脑油和优质喷气燃料的收率分别为52.98％,29.35％,高价值产...     

加氢裂化装置掺炼焦化催化柴油的技术应用

为了实现节能降耗、优化加工流程的目标,大庆石化公司炼油厂对加氢裂化装置原料进行了调整,掺炼焦化柴油和部分催化轻、重柴油.加氢裂化装置原料变更后,经过操作条件的调整,生产运行平稳,产品分布合理,优化了炼油厂二次加工原料配置,达到节能降耗的目的.     

催化柴油加氢裂化技术效益分析

选择FD2G,LCO Unicracking和RLG三种催化柴油加氢裂化技术的典型数据进行技术经济对比。结果表明:催化柴油加氢裂化技术可将密度在0.90~0.97 g/cm~3、芳烃质量分数为60%~90%的催化柴油部分转化为辛烷值大于90的汽油组分,汽油组分收率达到38.5%~53.3%,柴油十六烷值可提高8~30,全厂柴汽比可降低0.1~0.5。采用每桶40美元(约1 817元/t)原油价格及相应的国内产品出厂价进行效益分析,当柴油转化率分别为64.0%,51.5%和43.8%时,催化柴油加氢裂化技术单位毛利润分别为460,437,408元/t,投资回收期小于1 a。催化柴油加氢裂化技术受氢气价格影响较大,投资较大,应根据市场柴汽比、氢源及投资选取适宜的转化率。     

加氢裂化装置掺炼催化回炼油技术分析

本文通过对催化回炼同的性质及加氢炼化装置，催化裂化装置反应特点的讨论，提出采用加氢裂化装置掺炼化装置回炼油的加工方案，加氢裂化装置掺炼油化炼油工业实验表明，催化裂化－加氢裂化组合是可行的，并取昨了较好的经济效益。     

利用现有装置增产汽油的方案探讨

根据中国石油大港石化公司现有装置结构,通过拓宽汽油馏程、增产重整原料、优化催化裂化原料及负荷等方案的实施,达到降低柴汽比、提高汽油产量的目的。实践证明:在装置结构不变的情况下,通过生产优化可以在一定程度上改变目的产品收率,实现效益最大化。通过以上调整,效果非常明显,可增产汽油315t/d,柴汽比从2.43降低到1.60,效益增加21.9万元/d。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

燕化2Mt／a重油催化裂化装置增产柴油的技术措施

根据市场对柴油的需求,在燕化2Mt/a重油催化裂化装置上进行了增产柴油的技术攻关,通过半年多的操作条件优化和调整,使用低活性平衡催化剂,提高剂油比,降低提升管出口温度,增大回炼比,降低了反应深度;同时,优化主分馏塔操作,适当拓宽柴油馏程;使装置的柴油收率提高了近7个百分点。通过拓宽柴油馏程,还降低了汽油干点,提高了汽油RON。     

多产柴油重油裂化助剂的研究开发

采用添加孔改进剂的方法。开发了具有适当的酸中心分布，稳定的中孔分布的多产柴油重油裂化助剂。该助剂对不同催化剂具有很好的适应性。固定流化床评价结果表明，在多产柴油催化剂MLC-500中加入助剂，可以在保证重油裂化能力和轻质油收率的同时，提高柴油产率。     

多产中间馏分油的渣油裂化催化剂MLC—500的开发

开发了一种能裂解重质原料油、多产中间馏分油的裂化催化剂ＭＬＣ－５００。通过对超稳Ｙ型分子筛进行酸性调整,获得了拥有适当酸性中心数和酸强度分布的改性Ｙ型分子筛;经一定的物理化学过程,使大孔载体具有梯度孔径分布。因此,对不同性质的原料油,可有效地调整ＭＬＣ－５００的物理化学性质,获得理想的产品分布。在沧州炼油厂进行的多产柴油工业应用试验表明,ＭＬＣ－５００比对比剂的柴汽比提高０．１０,轻油收率增加０．３３个百分点,总液体收率增加１．５个百分点,获得了较高的中间馏分油收率。     

灵活利用加氢裂化装置增产喷气燃料

为了增加喷气燃料产量提高企业的经济效益,利用加氢裂化装置原料适应范围广的特点,加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线提高装置负荷,通过提高装置负荷增产喷气燃料,同时根据各工况原料性质的变化优化各工况操作条件最大限度增产喷气燃料。与设计工况相比,掺炼催化裂化柴油、常二线及常三线工况喷气燃料收率分别增加4.3,5.8,0.94百分点,而且随着原料范围的拓宽,装置负荷及喷气燃料的产量大幅提高;通过计算各工况的经济效益发现,在当前的市场情况下,增产喷气燃料方案是加氢裂化装置优化的方向。     

蒸汽裂解渣油生产针状焦的可行性研究

研究了从蒸汽裂解渣油生产优质石油针状焦的可能性，探讨了原料组成结构特点与热转化过程中该渣油反应特性之间的关系。找到了该渣油不能直接生产针状焦的原因。提出了蒸汽裂解渣油首先经过预处理，再进行焦化反应的工艺，可以得到低热膨胀系数的针状焦。     

渣油MIP装置多产汽油催化剂RCGP-1的工业应用

介绍了多产汽油催化剂RCGP-1在中国石化北京燕山分公司Ⅲ套催化裂化装置上的工业应用情况。结果表明:采用RCGP-1催化剂后,汽油收率增加2.01百分点,RON和MON分别提高1.3和0.4个单位;液化气收率增加2.22百分点,柴油收率降低3.41百分点,干气产率降低,焦炭选择性相当,总液体收率增加0.82百分点,体现了RCGP-1催化剂重油裂化能力及抗金属污染能力强、能明显提高汽油辛烷值桶的特点。     

用于催化裂化直接生产新标准汽油的降烯烃催化剂的工业试验

中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究研制的第二代DOCO型降烯烃催化剂，于2002年在中国石油天然气股份有限公司前郭石化分公司0．8Mt／a重油催化裂化装置上进行了工业试验。该催化剂采用高硅铝比的ZRP-5超稳分子筛为主活性组元，并引用了新型基质材料。试验原料为吉林原油常压渣油。试验结果表明，与DOCP型催化剂相比，汽油烯烃体积分数可降低11个百分点，采用该催化剂可在催化裂化装置上直接生产出低烯烃含量的新标准汽油，汽油烯烃体积分数小于35％。研究法辛烷值大于90，轻质产品收率基本不变。该催化剂应采用大剂油比操作和终止剂技术，以创造适宜的二次反应环境。