基于DEFORM的套筒扳头挤压成形过程数值模拟

利用DEFORMTM有限元数值模拟软件对套筒扳手系列零件的挤压变形过程进行了模拟。基于模拟的结果,对成形过程的重要的工艺参数进行了分析比较,进一步提出套筒扳头成形工艺及模具设计的改进建议。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

套筒扳头挤压成形过程的计算机模拟

利用DEFORM^TM有限元数值模拟软件对套筒扳手的挤压变形过程进行了模拟分析,基于计算机数值模拟的结果,对同一工件采用热、温、冷挤压三种成形工艺进行了比较,进而对套筒扳手成形工艺的改进提出了建议。     

搬手套筒冷挤压工艺

搬手套筒是一种需求量很大的工具，要求一定的机械强度、耐磨性。日前，我国生产搬手套筒，一般采用４５钢或４０Ｃｒ热锻成形。由于加热产生严重氧化皮，锻件表面粗糙，需较多的机械加工才能过到质量要求，因而增加了产品成本。在国内，曾经试验用２０钢冷挤成形，但对要求高的搬手套筒其机械性能不能满足要求。针对这一现象，本研究选用３０ＣｒＭ。钢冷挤搬手套筒，冷挤压成形的搬手套筒，表面质量好，成本低，满足了产品的机械性     

汽车盘毂冷挤压成形数值模拟与模具设计

根据盘毂零件特点,运用Deform-3D软件对其进行了冷挤压成形数值模拟。对成形过程中关键部位的应力、应变、流速情况作了分析,并在此基础上提出了合理的冷挤压模具设计方案。实验表明,模具工作稳定,冲头载荷低,齿部具有较好表面质量,力学性能好,设备投资少,具有显著的经济价值。     

套筒扳头挤压成形过程的计算机模拟

利用DEFORMTM有限元数值模拟软件对套筒扳手的挤压变形过程进行了模拟分析。基于计算机数值模拟的结果 ,对同一工件采用热、温、冷挤压3种成形工艺进行了比较 ,进而对套筒扳手成形工艺的改进提出了建议。     

顶杆冷挤压成形数值模拟分析

小型顶杆零件材料为2A11硬铝,因为尺寸太小切削很困难,其次采用机加工生产浪费大量材料且效率低。因其塑性较好,考虑采用冷挤压的方法生产。通过DEFORM-3D金属体积成形软件模拟了2A11硬铝小型顶杆零件的冷挤压成形过程。结果表明,零件充填饱满,质量好。在节约材料的同时,大大提高了生产效率。     

内螺旋花键异型套筒的冷挤压成形

对大导程内螺旋齿套筒类零件的冷挤压成形工艺进行了可行性研究，分析了该类零件的成形方案，设计出了适用于该类零件成形的冷挤压模具。     

气门热挤压预成形和终锻成形过程模拟

利用DEFORM软件对气门热挤压预成形过程和终锻成形进行了模拟,并进行了工艺实验,得到了两个工步中的变形和模锻载荷等详细信息和变化规律,为气门热挤压精锻成形提供了理论依据。     

履带板挤压过程数值模拟研究

利用有限元分析软件MSC／Superform来模拟履带板挤压成形过程,分析了变形温度、摩擦系数、挤压速度对成形过程的影响,优化了工艺参数,为履带板工艺的制定提供了依据。     

活塞温挤压成形工艺分析及其成形过程数值模拟

分析CA6DL型活塞温挤压成形工艺,建立活塞温挤压成形的三维塑性有限元模型,通过对其成形过程进行数值模拟,获得了成形全过程的材料流动规律、模具充填、材料内部应变分布以及行程载荷曲线等,通过仿真模拟可知,活塞裙部充填较为困难.为活塞温挤压成形工艺与模具优化设计提供理论指导,在此基础上设计活塞温挤压成形工艺和模具结构.     

地弹簧芯轴冷温复合挤压成形数值模拟

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。     

射孔弹壳体冷挤压工艺分析及有限元模拟

针对射孔弹壳体挤压件进行了工艺分析。对比了一次性成形和预挤压-变薄拉深加顶镦两种工艺方案,并比较了整体式凹模和预应力组合凹模两种不同模具结构对成形的影响。采用有限元软件Deform2D对不同工艺方案和模具结构进行了模拟验证。结果表明,采用两次挤压成形工艺方案,同时选用预应力组合凹模结构,可显著提高挤压凹模的承载能力,使凹模内壁所受等效应力降低到安全范围内。     

基于DEFORM-3D汽车球头销冷挤压成形工艺研究

传统球头销以切削加工为主,存在材料利用率低、生产效率低、质量差等缺点。基于DEFORM-3D软件平台,对某汽车球头销采用三道冷挤压工艺进行相应模拟,分别对成形过程中材料的位移场、速度场、应变场、应力场及挤压行程-挤压力曲线、工件可能出现的缺陷及部位等模拟结果加以分析。结果表明:每一道冷挤压完成后的半成品形状规整,变形程度分布均衡,可实施性强,从理论上验证了该工件的冷挤压成形工艺总体方案先进、合理,技术路线正确,工艺设计可行。     

新型活塞销冷挤压模具设计

介绍了活塞销的冷挤压工艺，设计了新型冷挤压模具结构。     

复杂杯形件温挤压数值模拟

用MSC／superform软件对复杂杯形件温挤压工艺进行了数值模拟,分析了凹模圆角及摩擦系数对挤压过程的影响,从而为优化模具设计,合理制定工艺提供了依据。