大型异形铝铸件的铸造工艺研究

大型铝铸件,按其形状可分为常见形状铝铸件和异常形状铝铸件,前者的铸造工艺规律性较强,笔者在《大型常形铝铸件的铸造工艺研究》一文中已进行了较详细的讨论并给出了较为成熟的铸造工艺模式。而异常形状铝铸件的铸造工艺难度则更大一些,常需依赖于丰富的生产实践经验及借助于计算机凝固模拟分析技术。笔者对二十多年来所做的管体、轮毂、支腿垫块、螺旋桨等典型产品较为成熟的铸造工艺进行介绍。本文旨在通过对典型产品的工艺案例进行分析,探讨对大型异常形状铝铸件的铸造工艺设计方法。     

锥形轴套铸造工艺设计思想与方案讨论

笔者在《铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究》及《铜合金异常形状厚壁铸件的铸造工艺研究》两篇文章中，对7类常见形状厚壁铸件给出了较为成熟的铸造工艺模式和对6种典型异常形状厚壁铸件给出了较为成熟的铸造工艺方案，但限于篇幅，无法对其工艺设计思想和设计方法展开介绍。本文通过对十多年前的一个失败的工艺案例——锥形轴套的铸造工艺重新研究，探讨如何将某些补缩通道不足的常规铸件，将其壁厚适当加厚当作壁铸件来处理，借助于凝固模拟技术，进行多个工艺方案的比较，选择出最佳铸造工艺方案，本文旨在通过对锥形轴套铸造工艺方案的研究，着重介绍贯穿于其中的工艺设计思想和设计方法。     

铜合金异常形状厚壁铸件的铸造工艺研究

铜合金厚壁铸件根据其形状可分为常见形状厚壁铸件和异常形状厚壁铸件，常见形状厚壁铸件的铸造工艺规律性较强．笔者在《铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究》一文中已进行了较详细的讨论并给出了较为成熟的铸造工艺。而异常形状厚壁铸件较之常见形状厚壁铸件的铸造工艺难度则更大一些，常需依赖于丰富的生产实践经验及借助于计算机凝固模拟分析技术。本文对近几年做的锲块、壳体与支座、夹层线圈、T形宽板、π形电极座、L形过渡板等典型产品进行介绍，并给出了较为成熟的工艺方案。本文旨在通过对典型产品的案例分析．探讨对异常形状厚壁铸件的铸造工艺设计方法。     

铜合金常见形状厚壁铸件的铸造工艺研究

要获得质量完好的铜合金厚壁铸件（尤其是大型厚壁铸件），在铸造生产中是一个难度较高的问题。铜合金厚壁铸件根据其形状又可分为常见形状厚壁铸件和异常形状厚壁铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。本文根据多年的生产实践经验，辅之计算机凝固模拟分析技术，对典型的常见形状厚壁铸件按轴套类、轴瓦类、斗帽类、滑块类、轮系类、阀体类、窄板类进行分类，并给出了较为成熟的铸造工艺。本文旨在通过对常见形状厚壁铸件规律性的分析，在保证产品质量的前提下，找出既能使产品得到充分补缩，又能使冒口易于切割；既能使工装、操作工序简洁，又能获得较高的工艺出品率的方法。     

采用地坑组芯方法铸造大型薄壁件

根据铸件外形结构特征，从铸造工艺设计入手，结合车间生产条件，利用现有箱圈组成专用箱圈，采取地坑与组芯相结合的铸造方法，并制定出较为详细的造型与配箱方面的操作细则，使大型薄壁铸件一次浇注成功。     

采用等静压成形方法制造铸件用盐芯的工艺

<正>欧洲专利WO2012085427本发明涉及一种生产铝、铝合金或轻合金铸件的铸型用盐芯的工艺。该盐芯生产工艺的主要特点是:将盐芯的粉末采用等静压成形方法制芯,再把所需形状的盐芯放入铸型中,然后采用铸造工艺方法制得预制铸件,接着将带有盐芯的预制铸件在600~700MPa压力下进行锻造,制得最终形状的产品,最后将最终产品中的盐芯去除。     

组芯造型铸造工艺在电机铸件上的应用

介绍了二种电机主要铸件的结构特点，从工艺角度分析了制造过程中的难点，采用呋喃树脂砂制芯并进行组芯造型的铸造工艺，获得了外观质量好，尺寸精度高的铸件。     

小型钢锭模一型多件联铸铸造工艺开发

简述一型多件联铸铸造工艺特点;介绍一种小型钢锭模铸件φ300电极模一型多件联铸铸造工艺设计方案:简述模型制作、浇冒口设计、造型制芯、涂料涂刷、合箱压铁、熔炼浇注各过程控制要点。为公司今后生产2t以下铸件采用一型多件联铸工艺,实现产量、效率翻翻奠定基础。     

半进料端盘铸造变形问题分析与改进

通过分析大型半进料端盘变形的原因,认为变形主要是由于原铸造工艺方案设计不合理,浇注位置及冒口设置阻碍铸件凝固收缩,造型方法对控制砂型尺寸有影响。提出改进工艺,采取锥盘加工面朝上的方案,取消法兰处冒口,由组芯造型改为刮板造型,合理分布浇注系统,彻底解决变形问题,并提高工艺出品率及生产效率。     

电解铝用钢壳铝芯阳极爪渗铝粘结铸造工艺方法

本发明给出了一套完整的钢壳铝芯阳极爪渗铝粘结铸造工艺。采用本工艺方法制造的钢壳铝芯阳极爪，可以确保铝芯与钢壳体充分地渗铝粘结，其导电性能：赶幅度超过原有铸造方法制造的钢壳铝芯阳极爪和普遍使用中的铸钢型阳极爪。实用测试压降值达到20μV以下，比原有的各种阳极爪压降值降低幅度可以达到50％以上，具有明显的节电降耗效果。     

热风炉球缺式炉箅子的生产

根据铸件结构正确选择铸造工艺参数，采用水玻璃砂和树脂砂组芯造型工艺，成功地开发生产出合格的热风炉球缺式炉箅子。     

真空密封造型——压力铸造工艺的研究

为研究生产高精度薄壁黑色金属铸件方法,采用将真空密封造型的铸型放在压力下充型和凝固的铸造工艺,测量其在不同压力下真空密封造型铸型的抗压强度、抗剪强度、硬度、薄膜烧损、型腔内的反压力特性和对浇注金属液充型能力的影响。结果表明：此工艺方法生产的铸型,其强度、硬度远高于一般铸型,适合于生产尺寸精度高的铸件。此工艺既可防止金属液飞溅,又有利于充型流动,是一种生产薄壁、高尺寸精度铸件的方法。     

银包铝棒材立式连铸复合成形制备工艺

以直径20 mm, 包覆比50%的银包铝细棒为研究对象, 通过有限元数值模拟以及相应的实验验证, 得出了银包铝复合材料立式连铸复合成形工艺的边界条件.采用ProCAST软件模拟了立式连铸成形过程, 得出各工艺参数对连铸结果的影响规律, 给出了可行的连铸工艺参数范围及工艺调控策略, 以模拟结果为指导, 制备出表面质量高、复合界面效果良好的银包铝复合棒材.实验结果表明, 芯管长度、连铸速度对结果的影响最大, 芯管长度影响了芯管出口处双金属的接触温度、接触时间, 并直接改变了铝芯固液界面的相对位置.当芯管长度过短时, 银铝界面反应较强烈, 当芯管长度过长时, 芯棒冷却强度大, 芯部铝产生明显的冷隔.随着连铸速度的增大, 银的固液界面到芯管出口距离逐渐减小, 铝的固液界面距出口距离逐渐增大; 铝液铸造温度升高, 冷却水减少也会带来相似的作用.结果显示, 芯管长度30 mm, 速度37~67 mm·min-1, 银的铸造温度1225~1325℃, 铝的铸造温度800℃, 冷却水流量约300 L·h-1是可行的银包铝连铸工艺.      

复杂薄壁铝合金零件精密铸造的工艺及生产论证

针对精密铸造复杂薄壁铝合金零件易产生的欠铸、冷隔缺陷、重点介绍改进制备型壳工艺和溶化浇注工艺的试验研究，并结合典型铸件的生产验证，提出较佳的适用于生产薄壁铝铸件的精铸工艺、以及采用该工艺获得的经济效益。     

大型薄壁低合金钢件—内座圈的铸造工艺

本文对架空索道内座圈的大型薄壁结构特点、及其低合金钢的材质影响,进行了较为深入的工艺分析,提出要在防止薄壁部分产生裂纹的基础上求得铸件的致密和几何尺寸的保证。铸造工艺在分型面、加工余量、造型用砂、浇冒口设计等方面采取一系列措施,从而取得良好的效果,保证了内座圈的设计和加工要求,也为同类型铸钢件的铸造提供了防裂、防缩、防变形的普遍适用的成功经验,对工艺工作和企业经济效益都有一定的实用价值。     

热风炉炉篦子铸造工艺设计及生产

形状各异密布梅花孔的热风炉炉篦子，采用自硬呋喃树脂砂作型芯材料，造型采用坭芯组装的工艺方法，保证了孔距精度和炉篦子质量，解决了铸造生产中的难题。     

大直径铝合金活塞的模具设计和铸造工艺优化

大直径铝合金活塞的模具设计是工业生产制造中研究的重点。本文以原铸造工艺为基础,借助铸造凝固模拟分析软件对铸造工艺进行分析,数值模拟大直径铝活塞毛坯铸件的浇筑及凝固过程,在数值模拟的过程中对铸件可能产生铸造缺陷的部位进行预测。结合相应的模拟结果进一步改进和优化原有的铸造工艺和模具结构,结果证实改造后的铸造工艺和模具结构模拟效果更高,在实际生产中可明显提升铸件质量,将活塞试制周期明显缩短,避免产生大量的试制成本,起到优化产生性能的目的。     

基于快速成型蜡膜的K4002合金大型面盖板精铸工艺研究

摘要：激光烧结快速成型制备的平板或大型面类蜡模制壳后,在脱蜡过程中都会产生粉料体积膨胀,导致模壳开裂,铸件尺寸精度无法保证。盖板铸件属于大型面薄壁类铸件,轮廓尺寸达到350mm×260mm×10mm,型面圆弧最低点到两端连线之间的距离为23mm,采用快速成型蜡模进行生产,更加增大了精密铸造的难度。通过在盖板蜡模快速成型件上贴补低温蜡片,利用二者之间的熔点差和体积补贴,改善了因烧结粉料快速膨胀导致的模壳涨裂,保证了铸件的尺寸精度;通过采用合理的浇注系统、造型工艺及冶炼工艺参数,制备出冶金质量及尺寸精度均符合要求的铸件。     

低膨胀、抗冲刷铝液过滤用陶瓷过滤器 欧洲专利 WO2007—120483

随着航天、汽车工业的发展，对铝合金铸件内部质量的要求越来越高，可是在铝合金熔炼、精炼、保温、合金化和铸造过程中都可能带入一些不溶性夹杂物，需要清除出去，才能保证获得高质量铝铸件。本专利提供了一种改进性泡沫陶瓷过滤器，它是以富硅酸铝为芯，以硼玻璃为壳的过滤器，其化学成分如下（wt％）：20—70Al2O3，20—60SiO2，0—25氧化铌才，2—20B2O3。     

耐蚀铅锑全金砂型铸造冒口工艺设计

本文对耐蚀铅锑合金的性能进行了探讨，讨论了几类铸造工艺方案及其适用范围。并对杆、套类铸件给出了较为准确的冒口计算、核算方法。既能保证充分补缩而得到较高的工艺出品率。