降低冷轧薄板钢中夹杂物的实践

分析了鞍钢股份有限公司第二炼钢厂生产的冷轧薄板钢中夹杂物的特征和产生机理。制定了减少夹杂物的工艺措施。实施后,冷轧薄板钢夹杂废品率大幅度下降。     

SPCC冷轧薄板质量事故的分析研究

针对SPCC冷轧薄板表面产生起皮事故的主要原因进行了分析研究,确定连铸过程中稀土丝喂警速度太慢稀土丝与保护渣作用是造成皮下夹杂的主要原因,而钢中氧含量过高及保护渣可能受潮直接导致了皮下气泡的产生.并提出了相应合理的解决方案.     

汽车用含铜高强度薄钢板

介绍了最新开发的汽车用含铜高强度热轧薄板和冷轧薄板。在超低碳钢中添加１％以上的铜，利用含铜相的沉淀硬化，获得了高强度和优良成形性兼备的冷轧和热轧薄板。含铜热轧薄板是一种热处理强化类型钢，经时效热处理使铜析出，产生强烈沉淀硬化，钢的抗拉强度在原基础上提高２００ＭＰａ以上。     

高品质冷轧薄板钢中非金属夹杂物控制技术

 能够造成冷轧薄板表面缺陷的钢中夹杂物主要是簇群状Al2O3、“Ar气泡+Al2O3”和结晶器保护渣卷入形成的大型夹杂物。在正常稳定连铸条件下,目前已能够做到对结晶器保护渣卷渣形成夹杂物加以有效控制。在各类非稳浇铸铸坯中,浇次开浇头坯的品质降低最严重,浇次尾坯中保护渣卷渣形成的夹杂物数量明显多于正常坯,炉-炉间交接坯和快换浸入式水口期间浇铸铸坯中,来源于保护渣卷入形成的夹杂物数量也多于正常坯试样。首钢京唐公司生产冷轧薄板钢类,在1.0～2.0m/min拉速范围,大型夹杂物随拉速增加呈减少趋势,对此应加以关注。研究发现,尺寸100μm以上的有害夹杂物主要存在于铸坯2mm表层内,生产“无表面缺陷”要求的汽车外板,应该采用铸坯表面清理。     

50带钢冷轧孔洞原因分析

50热轧窄带钢在冷轧过程中，出现较严重的孔洞缺陷。通过金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪的观察分析，研究了50带冷轧孔洞产生的原因。结果表明：孔洞是由两个方面的原因造成的，一是冶炼过程中夹杂物控制不好，钢中夹杂物较多；二是冷轧过程中氧化铁皮未清除干净，工艺润滑和工艺冷却不良。     

IF钢铸坯皮下夹杂物与钩状坯壳的特征分布

<正>超低碳IF钢(无间隙原子钢)主要用于汽车面板和白色家电板,因此对表面质量有着较高的要求。IF钢冷轧板主要的表面质量问题就是线性缺陷,而坯壳所捕获的保护渣夹杂物、簇群状氧化铝夹杂物、"气泡+Al_2O_3"夹杂是造成这种线性缺陷的主要因素。夹杂物容易在超低碳钢铸坯的近表层聚集,为了消除由此导致的表面缺陷,提高生产的稳定性,生产出高品质的冷轧薄板,需要对铸坯进行表面清理。     

搪瓷板适应性的研究

用武钢冷轧薄板在武汉搪瓷厂(以下简称A厂)和西安搪瓷厂(以下简称B厂)进行了搪瓷试验,结果表明:薄板酸洗后含氢量高,是导致搪瓷缺陷冷爆、气泡和弹爆点的主要原因;而钢中夹杂集中分布和表面碳化物多、钢中含铝量高(铝镇静钢)及铁坯表面脱脂用硫酸浓度过高,又是导致酸洗时增氢量多的主要原因;同时,对瓷釉配方、搪烧温度和搪烧时间也进行了条件试验,说明钢基与搪瓷工艺两方面均影响搪瓷产品质量。本文介绍了试验情况和结果,并提出了改进意见。     

气泡去除夹杂物技术研究现状及发展趋势

利用气泡去除钢中夹杂物是洁净钢生产中重要的精炼手段之一。气泡去除夹杂物机理表明,通过气泡碰撞粘附夹杂物上浮和气泡尾流携带夹杂物上浮是气泡去除夹杂物的两种主要方式,微小气泡具有优异的粘附去除钢中夹杂物效果已成为共识。对钢包吹氩、钢包长水口吹氩、反应诱发微小异相技术、中间包气幕挡墙、增压减压法、超声空化法、増氮析氮法和微小氢气泡法等气泡去除夹杂物的去除效果和应用前景进行了比较分析,结果表明钢中生成小尺寸气泡对夹杂物去除效果优于大尺寸气泡。利用弥散微小气泡去除钢中夹杂物技术的开发越来越受到冶金工作者的重视,部分新技术已被开发并趋于成熟。     

新日铁的不锈钢箔生产技术

新日铁的不锈钢箔(厚度小于100μm)是根据日本不锈钢薄板和钢板弹簧材的JIS标准生产的。不锈钢箔是用板厚为0.3mm左右的不锈钢带轧制的,主要生产工序为炼钢→连铸→热轧→退火→薄板冷轧→退火→箔冷轧→箔退火→平整冷轧→张力退火→精整。除高度重视并控制钢中非金属夹杂物数量、形态和原料材板厚外,应妥善解决冷轧和     

超深冲冷轧薄板钢的酸溶铝控制

采用转炉复合吹炼、铝线加铝机加铝和连续铸铜过程大包保护浇注工艺生产超深冲冷轧薄板钢,能够稳定地提高该钢的酸溶铝(Als)命中合格率,同时能收到纯净钢液、降低钢中氮含量和减少Al_2O_3夹杂的效果。     

精炼时利用小气泡搅拌去除钢液中的氢和夹杂物

通过理论计算研究和分析了钢液气泡直径、吹气量和吹气时间对精炼时去氢和夹杂的影响。氩气经透气砖进入钢液后会形成大量的气泡,小气泡在钢液中能有效地增大脱气面积,有利于减小钢液中的氢含量。夹杂物与气泡的粘附上浮是钢液中去除夹杂物的一种有效方式,气泡越小、夹杂物越大,夹杂物就越容易去除。在钢包精炼过程中,应使用小气泡来达到较好的去氢和去夹杂效果,气泡的最优直径为1～3 mm。     

适用于冷轧薄板类钢种的合理炉外精炼工艺的探讨

炉外精炼过程钢液氧含量对脱硫效率影响显著,对冷轧薄板钢种如在LF中进行深度脱硫,由于必须将钢液氧含量降至很低水平,容易造成钢中硅含量超标等问题.采用LF工艺不能很好地解决既能强烈搅拌钢水促进夹杂物去除又能防止钢水被炉渣和炉气氧化的矛盾,因此须对炉渣进行还原改质处理,同时会导致生产成本增加和转炉连铸机生产节奏变慢等问题.采用CAS和RH精炼工艺能够在防止钢水被炉渣和炉气氧化的前提下,强烈地搅拌钢水以促进夹杂物上浮,生产节奏也能适应大型转炉炼钢和快速板坯连铸需要.对于LCAK、ELC、ULC等冷轧薄板钢种,应以采用CAS和RH精炼工艺方法为主导.     

由结晶器中不稳定的钢液流引起的铸坯凝固坯壳上气泡的积留

对连铸结晶器中熔融钢液的流动以及凝固坯壳内表面积留的夹杂物和气泡进行了研究以弄清钢产品中内部缺陷的形成机制。钢板上的缺陷是由浇铸过程中在凝固坯壳上积留的气泡和夹杂物引起的。我们发现因为存在着一个不平衡的、随时间变化的钢液流，所以气泡进入铸坯很深。这种现象可以由大涡流模拟模型来解释，该模型可以预测随时间变化的钢液流。随着气泡直径和气泡积留位置到顶部自由表面距离的增加，夹杂物的数量也随之增加。这表明气泡在连铸机内的钢液中行进的时候汇集了夹杂物。在此提出了一个简单的数学模型来解释夹杂物附着到气泡上的机理。     

冷轧薄板中分层现象的研究

轧制冷轧薄板时常出现分层"起泡"现象,并造成废品.截取大量薄板"起泡"分层试样,进行金相观测,对分层裂纹的典型部位进行电镜分析.使用Scheil方程计算了钢水凝固过程中存在的[O],过量氧导致FeO夹杂物沿晶界析出;在轧制过程中FeO夹杂物严重破坏基体的连续性,引起分层.为避免分层现象,冶炼时加强脱氧,采取全程保护浇注,降低钢中氧含量.     

微气泡与钢中非金属夹杂物相互作用机理的研究

介绍了微气泡与夹杂物之间的相互作用原理和几种气泡去除非金属夹杂物的方法,并计算了气泡与夹杂物之间相互作用的主要参数。在此基础上提出了利用超细固体粉末诱发微小气泡去除钢液中细小夹杂物的方法,并进行了大生产试验,结果表明,与传统工艺相比,利用此方法处理后的铸坯中氧化物夹杂数量明显减少,夹杂物数量减少近40%,铸坯中全氧含量降低到0.000 6%～0.000 8%。     

IF钢铸坯皮下夹杂物与钩状坯壳的特征分布

铸坯中大尺寸非金属夹杂物是造成 IF钢冷轧薄板表面缺陷的主要原因,因此使用扫描电镜对超低碳 IF钢铸坯中夹杂物的形貌、类型、尺寸、数量分布进行了大面积(58897·3 mm2)的综合检测。结果表明：IF钢稳态铸坯中的大尺寸夹杂物主要有3种类型,大多数为簇群状的氧化铝夹杂物和簇群状的 TiOx-Al2 O3夹杂物,以及少量的“气泡＋Al2 O3”。实验细致分析了不同尺寸的夹杂物在铸坯近表层的数量分布,并探讨了这种数量分布的原因。分析结果表明：直径大于100μm的夹杂物在铸坯近表层的数量分布受钩状坯壳的发达程度影响明显,而直径在20~50μm的夹杂物在铸坯近表层的分布较为均匀,同时由于结晶器中非对称流场,20~50μm 的夹杂物沿铸坯宽度方向上数量分布并不完全对称。     

连铸深冲薄板钢试验研究

本文介绍了低碳、低硅深冲用钢的冶炼、连铸、热轧和冷轧工艺。试验钢号冷轧薄板的产品质量和模铸沸腾钢一样,基本上能满足搪瓷产品的要求。在分析试验钢冶金缺陷的基础上,提出了减少缺陷的途径。     

20号钢管表面裂纹成因与防治

金相研究结果表明；安阳２０号管坯表面裂纹可分为气泡型与夹杂诱发型两种。气泡与夹杂是导致钢管表面裂纹的重要原因，诱发表面裂纹的杂夹物来源于：钢水脱氧与二次氧化：出钢与浇铸过程中炉内下渣和铸锭保护渣卷入钢水；钢锭与圆坯在轧制加热过程中过烧表面裂纹氧化产生氧化物夹杂，工业试验结果表明：通过喂丝与吹氩搅拌等强化脱氧措施可将钢中ＪＩＳ夹杂物指数明显降低；同时严格执行开坯与轧管钢锭与管坯的加热制度，２０号钢管     

冷轧薄板表面缺陷分析

用光学显微镜和扫描电镜等手段对ＫＱ２３５ＢＦ钢冷轧薄板表面缺陷进行了综合分析，结果表明该冷轧薄板表面缺陷是由于钢锭在均热炉内加热过程中生成的铁鳞即氧化铁皮在开坯和轧钢过程中未完全脱落和清除而被轧入钢基表面引起的。     

天铁软钢冷轧缺陷分析

通过金相及微区成分分析，结合生产工艺，分析指出了钢中夹杂物、缩孔及氧化铁皮压入是TM8热轧带钢冷轧后缺陷产生的主要原因。