固定床渣油加氢技术工程化的问题及对策

介绍国内工程化应用的渣油加氢技术,分析了渣油加氢工程化过程中遇到的问题,包括级配催化剂失活不同步及前置反应器结垢、压力降上升快等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,包括:①原料变化;②运转时间变化;③级配催化剂变化;④操作温度变化等。提出了全面应对级配催化剂失活不同步的措施,包括:①合理选择原料;②合理选择催化剂;③适时调整操作;④流程设计为操作留有调整空间。对前置反应器结垢、压力降上升快的问题也提出了具体的解决方案。     

高压加氢裂化装置运行问题分析与对策

分析了扬子石油化工股份有限公司加氢裂化装置生产运行中出现的高压换热器结垢、加热炉负荷过高、精制反应器中催化剂床层压力降高,以及液化气铜片腐蚀超标的问题,提出了改进意见及方案。由实践可知,使用THF-3型阻垢剂后,可有效地降低加氢裂化装置循环氢加热炉热负荷;采用干法精脱硫工艺,使液化气铜片腐蚀合格率达到100%;在液化气吸附罐中加入NF型脱硫剂,当液化气出入口含硫质量分数为0和25×10-6时,硫容为18.1%;通过提高原料质量,对精制反应器催化剂进行工艺处理,可以适当延长加氢裂化装置运行周期。     

加氢裂化装置设备腐蚀原因分析与对策

针对2.0 Mt/a加氢裂化装置高压换热器和高压空冷器腐蚀泄漏问题,从腐蚀机理、腐蚀形式入手分析了设备腐蚀的原因。根据装置原料加工现状和设备操作条件,从工艺设计、工艺操作、设备选材等方面提出了规范注水时间和注水量、材质升级、加注缓蚀剂等防腐措施。     

加氢裂化高压换热器的腐蚀泄漏及对策

以加氢裂化高压换热器E3403为研究对象,从工艺参数、设备选型及工程设计等方面进行分析,确定换热器腐蚀失效的机理,并提出了有针对性的解决措施.分析表明:换热器的主要失效原因为NH4 Cl结晶引起的垢下腐蚀,原料油携带的氯和氮是产生NH4 Cl结晶的主要因素.为确保换热器长周期安全稳定运行,提出了以下防控措施:在电脱盐过...     

加氢裂化技术工程化发展的方向

介绍国内外首套加氢裂化工程化技术特点及后续的技术改进,针对待工程化的加氢裂化技术现状,分析了国内加氢裂化技术工程化与国外加氢裂化技术工程化的差异,探讨了充分利用国内已工程化的加氢裂化装置进行技术开发的途径,提出了国内加氢裂化技术工程化发展方向:1开发节能减排型加氢裂化工程技术,降低装置能耗和排放;2开发带并流-汽提-逆流型反应器的加氢裂化工程技术,降低装置投资,提高资源利用率;3开发加氢裂化专用设备及内构件,实现设备进步推动技术进步。     

蜡油加氢裂化装置高压换热器垢样分析及建议

针对某炼油厂蜡油加氢裂化装置高压换热器因结垢而换热效率大幅降低、压降上涨的现象,在停工消缺过程中对高压换热器进行清洗并取样分析。对所取垢样进行甲苯抽提处理后采用X射线荧光光谱仪、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等手段进行检测。结果表明：垢样的主要无机成分为Fe2P4O12和FeS,此外还有少量含Si、含Na的无机物以及少量的有机垢。对此,建议炼油厂严格控制加氢裂化原料油中含磷物质的携带,同时要尽可能做好环烷酸对设备和管线腐蚀的防护。     

重芳烃清洗技术在加氢裂化装置上的应用

加氢裂化装置原料油中胶质和金属铁、钙、钠含量高等是造成混氢油与反应产物高压换热器结垢、传热效率降低的主要原因。采用重芳烃清洗技术对高压换热器进行清洗,共清洗出胶质314.5 kg,结垢杂质1.423 3 t。对比清洗前后的运行工况可知,清洗后高压换热器传热系数提高65 W/（m^2·℃）,加热炉燃料气单耗降低0.5 kg/t。     

中压加氢裂化装置原料油换热器传热系数下降的原因及对策

介绍了1.30Mt/a中压加氢裂化装置原料油换热器在运行过程中的结垢问题.通过对结垢原因的分析和处理措施的探讨,指出预防加氢裂化装置原料油换热器结垢要采取以下措施：（1）在原料罐顶加氮封;（2）做好原料油过滤;（3）控制原料和新氢中的氯含量.对结垢后的换热器,可以采取如下处理办法：（1）用催化裂化柴油冲洗;（2）向原料油中注入防垢剂.     

1.8Mt/a加氢裂化装置铵盐结晶分析及处理

中国石油化工股份有限公司武汉分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中生成的副产物氯化铵盐与硫氢化氨盐,在热高分气相高压换热器及高压空冷器结晶析出,堵塞设备管束使系统压力降上升,致使循环氢量下降,能耗增加,需注水溶解铵盐。因为高压空冷器注水器堵塞,不能正常注水,通过增加高压空冷器前一个高压换热器注水点的注水量,所注的水随工艺介质进入高压空冷器对溶解铵盐起到了很好的效果。高压换热器E6103运行温度195~220℃接近氯化铵结晶温度180~200℃,仍存在少量氯化铵结晶,加之原料蜡油中氯离子超标,造成E6103结晶量增加,设计的间断注水不能满足要求,连续少量注水可冲洗掉氯化铵结晶。采用上述措施后,加氢裂化装置可降低能耗51.96 MJ/t,创经济效益325.9万元/a。     

加氢裂化反应器压力降上升过快的原因及对策

通过对加氢裂化装置在加工高硫原料过程中出现的裂化反应器床层压力降上升过快、设备腐蚀加重以及产品中杂质含量升高等问题进行分析研究 ,发现这些问题是由于脱丁烷塔操作不正常造成的 ,并提出了解决问题的办法 ,实际生产表明 ,这些方法很有成效     

加氢裂化换热器阻垢剂的研制

为解决加氢裂化装置换热器换热效率下降而影响装置正常运转这一问题,通过对其结垢原因和机理分析,针对性地研制出了一种耐高温阻垢剂RIPP-7051。通过红外光谱测定发现,未注入阻垢剂时原料经加热产生的烷基和芳基的吸收峰主要在3 352和1 448 cm-1处;同样条件下注入阻垢剂200μg/g,上述吸收峰几乎消失,新产生的吸收峰在570 cm-1附近。说明积垢可能是含有活泼氢的聚合物,阻垢剂的注入抑制了这类物质的生成。对加入一定量的阻垢剂的原油,通过实验室静态和动态评定方法进行实验,均有明显的效果;阻垢效率随着阻垢剂用量的增加而提高。工业实验表明,阻垢效果显著。     

延缓高压换热器结垢的措施与分析

针对加氢裂化装置中原料(高压)换热器结垢的问题,提出了通过加注阻垢剂和增设扰动氢以减缓换热器结垢的措施。对实施效果的分析表明:在流程中增设扰动氢可有效延缓高压换热器中垢层的形成,对1.00 Mt/a的加氢裂化装置,每年仅节省阻垢剂费用就达78.5×10~4RMB$。     

加氢裂化装置高压换热器选型分析

螺纹锁紧环式换热器是固定床加氢裂化装置中常用的传统换热器.缠绕管式换热器2007年开始应用于高压加氢装置,是一种结构相对紧凑的高效换热设备.对两种类型换热器的结构特点、工艺处理能力、实际应用经验和数据分析等方面进行了对比.结果表明,缠绕管式换热器可靠性较高,发生管/壳程内漏的风险相对较小;压力降小,可降低装置能耗;换热...     

加氢裂化装置高压换热器的腐蚀与防护

加氢裂化装置的高压换热经常发生腐蚀泄漏,严重影响了装置的平稳运行。文章介绍了加氢裂化装置高压换热器的腐蚀问题。针对高压换热器管束结晶问题,通过对原料性质、运行条件、防腐措施等情况进行了分析,发现原料中硫氯元素严重超标,其中氯质量分数最高为5.6μg/g,是标准的2.3倍,从而认为高压换热器产生腐蚀的主要原因是原料中的氯化物、硫化物超标,运行温度在氯化铵结晶范围内及注水量不足所致。提出了监控原料中的腐蚀介质、采用原油脱氯技术、优化现有防腐措施等建议。     

加氢裂化中压蒸汽管线热损分析及节能措施

通过对加氢裂化中压蒸汽管线的测试与分析,发现该管线保温效果差,热量损失严重,管线实际热流密度达到395W/m~2,超出该温度条件下国家标准允许的最大散热损失值。因此,提出对管线进行保温改造的建议,并对施工改造的成本和经济效益进行计算分析,结果表明措施有效可行。     

焊板式换热器冷流侧压力降增大原因及对策

介绍了国内某炼油厂连续重整装置运行过程中焊板式换热器冷流侧压力降增大的情况,从上游装置流程、重整原料水含量及原料带胺液等原因进行了分析,认为焊板式换热器冷流侧压力降增大的原因是原料所带胺液与循环氢中的HCl形成的热稳态盐(HSS)堵塞了板束,提出了以下应对措施:(1)在液化石油气吸收塔前增加一水洗塔洗去炼厂干气中的胺液;(2)将分馏塔塔底重沸器由浮头式更换为U型管式,且在换热管和管板焊头处采用先强度焊后贴胀的连接方式,解决重整原料水含量超标问题。     

加氢精制高压换热器压力降升高的原因及对策

对中国石油化工股份有限公司塔河分公司汽柴油加氢精制装置高压换热系统压力降持续上升的原因进行分析,发现原料中氯、硫、氮等杂质含量升高、氯化铵盐与硫酸盐在高压换热系统内结晶析出,堵塞了部分换热管。采用高压换热器在线间断水洗,加缓蚀剂,控制介质温度在130℃以上这三项措施,解除了这一装置生产的瓶颈,满足了安稳长运行的要求。     

柴油加氢技术工程化的问题及对策

概述了国内柴油加氢工程化应用的技术,分析了柴油加氢工程化过程中遇到的问题,包括高压换热器铵盐结垢及腐蚀、反应器压力降上升导致的非计划停工、柴油产品浑浊、装置达不到合理的运行周期等。分析了产生这些问题的原因,提出了应对措施。