槽钢冲孔模

槽钢冲孔模西安仪表厂田亚仙１槽钢结构特点以图１所示１０号槽钢为例，其外形尺寸大，在斜面上响面）冲孔，定位难，料厚，所需冲裁力大，显然一般的冲孔模难以满足要求。如采用悬臂式结构，模具体积大，模具寿命短。为此，设计图２所示的模具结构，解决了上述难题。模具...     

槽钢翼板冲长孔模具设计

介绍了在大型槽钢翼板上冲孔的模具结构及工作过程 ,并详细说明了采用斜刃冲裁的凸、凹模和其它主要零部件的设计要点     

冲裁间隙对弯链板冲孔断面质量及凸模磨损的影响

为了研究冲裁间隙对销合链弯链板冲孔断面质量及凸模磨损的影响，运用DEFORM软件建立了4组不同冲裁间隙的冲孔仿真模型，通过仿真得到了不同冲裁间隙下的凸模行程与冲裁力变化曲线。分析了断面质量和凸模最大磨损量随冲裁间隙的变化趋势，并制作了冲孔模具进行试验验证。仿真结果表明：随着冲裁间隙的增大，断面光亮带长度和凸模磨损深度会随之减小。根据不同冲裁间隙下的冲裁力曲线，绘制冲裁功曲线，确定最佳冲裁间隙值为0.2 mm。此时，冲孔断面光亮带长度的仿真值为2.11204 mm,凸模的使用寿命预测为62000件。进行了冲孔试验，试验发现，当冲裁间隙为0.2 mm时，冲裁件的冲孔断面光亮带长度的实测值为2.19 mm,与仿真值的相对误差仅为3.7%,验证了仿真结果的准确性，为冲孔模具研发提供了有效指导。     

高寿命磁极冲片复式冲模的设计

<正> 1 概述 电机磁极冲片(图1)的冲裁,国内外大体上分为两种工艺方案:一种是复式冲裁,另一种是级进冲裁。按照现有的设备和技术条件来选用不同的工艺方案。复式冲裁是在较精密的冲压设备上,运用复式冲裁模、使冲孔、冲槽口、落料一次成形。级进冲裁是在全自动或半自动精密冲压设备上,自动送料,运用多工位级进冲模,使冲孔、冲槽口、落料分步成形。     

PLC控制侧窗自动冲孔模设计

采用PLC可编程控制器控制，步进电机分度，实现自动分度、自动冲孔、送料、退料的轴承保持架自动冲孔模，解决了传统的轴承保持架侧孔冲孔模机械方式分度，分度精度低，累积误差大，废品率高，冲裁速度慢，生产效率低等问题。     

德国精冲件冲裁、切边和冲孔断面质量标准

详细介绍了德国工程师协会制定的精冲金属工件冲裁、切边和冲孔的冲裁面质量标准，希望对国内相关行业有一定的参考价值。     

冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。     

谈谈冲孔凸模的损坏及其改善措施

<正> 凸模工作条件分析 在冷冲压中,当冲裁的孔径小于或接近于材料的厚度或孔的冲裁质量和精度要求较高而采用小间隙冲裁时,将使冲裁的难度增加。对冷挤压的最后一道工序——冲孔,其材料由于多次冷作硬化,材料剪应力提高,冲裁力上升,使冲孔凸模极易损坏。此时凸模的刃口部分要承受相当大的冲击载荷,回程     

印刷线路板冲孔质量剖析

冲孔直径小于板料厚的冲裁称为小孔冲裁。其特点是:①凸模的长径比l/D>>3,因此易失稳、折断;②凸模硬度高、细而脆、寿命低;③冲孔数量多,退料力大,易使凸模拉断。     

提高聚氨酯复合冲模寿命的途径

１引言聚氨酯冲裁是指用聚氨酯橡胶代替钢质冲模中的凸模、凹模或凸凹模的冲裁。落料时用橡胶作凹模，凸模使用金属材料，冲孔时用橡胶作凸模，凹模为金属材料。在薄板冲裁时，钢制冲模间隙极小，如冲０．２ｍｍ板料，双面间隙仅为０．０４ｍｍ左右，制造、装配十分困难，...     

闭合刃口压边冲裁——无毛刺工件的冲制方法

<正> 引言 在用冲裁凸模和凹模对板料进行普通落料和冲孔时,在落料或冲孔工件的冲切面上总是有毛刺。其毛刺的高度主要受工件材料的强度和厚度、冲裁间隙的大小以及模具工作零件的状态(磨损情况)等因素影响。 通过改善上述影响因素可以将毛刺高度限制到巳知的最小值。但是不可能用普通冲裁方法冲制出完全没有毛刺的工件。为此,总是需要对冲件进行去毛刺加工而需要附加的生产费用。     

厚钢板的冷冲和热冲

厚板料的落料和冲孔虽然早就在实际中应用,但在工艺上往往还存在着困难。与薄板料冲裁相比,厚料冲裁过程有其特点,特别是在力的参数上更有其特殊性。 本文论述了厚钢板冲裁试验研究的结果,并做了详尽的工艺介绍。     

高精度内形光洁冲裁的模具设计

<正> 现行内形光洁冲裁方法有三种成功的工艺方案:①内形整修②光洁冲裁③精密冲裁。精密冲裁由于受设备及模具设计制造技术水平的限制,很多中小型企业和乡镇企业很难采用。内形整修是先冲留有一定余量的孔,经过一次或多次整修来达到工件尺寸精度、表面粗糙度。缺点是工序多,增加了工时和模具费用。光洁冲孔是一种新的冲裁方法,冲裁后的断面光洁程度较高,但关于模具的设计一般资料介绍较少,本文从间隙与冲裁断面关系和金属流动特点入手,浅析这种高精度光洁冲孔模具的设计。     

保持架冲孔模设计

介绍了一种在普通冲床上冲裁等速联轴器保持架坯件圆周均布方孔的冲孔模具 ,对于相似类型的小直径厚壁环圆周冲孔零件有参考价值     

落料冲孔冲缝复合模的改进设计

解决了薄板冲孔、冲缝复合模的凸模细长易断、孔的同轴度难以保证以及模具使用寿命短的技术问题。改进了落料、冲孔、冲缝的制作工艺，设计了一套新型复合冲裁模，提高了工件的同轴度精度，延长了模具的使用寿命。     

高强度厚板冲孔模冲裁分级方法

依据阶梯冲裁分级原则,对冲裁孔位等级分布原则、分布规律,进行系统理论分析,实际方案设计时,可以直接参考分级公式进行。在一定程度上解决厂家由于压力机吨位过小无法满足高强钢材质纵梁生产的难题。同时该冲孔模冲裁分级方法,可以降低冲裁造成的机床、模具的振动,对提高设备寿命有显著作用。     

高强钢纵梁落料冲孔方案的研究

探索采用700L高强钢作为卡车纵梁材料来实现制件减重。为解决纵梁落料冲孔模生产时常见的冲孔凸模断裂问题,以现有某量产车型的纵梁落料冲孔模来进行700L高强钢的生产实验,记录生产过程的机床工作台震动量、冲裁力等数据,为落料冲孔方案确定提供研究方向。通过优化制件结构以及对纵梁落料冲孔凸模进行阶梯型布置,减少冲裁力,校核模具冲裁中心与机床中心,减少设备震动对凸模寿命的影响。最终解决了冲孔凸模断裂频发的问题。     

电表磁轭片铁芯片复合模

<正> 本模具用于冲制44系列铁磁电动系内磁式仪表的磁轭片和铁芯片,(图1,阴影部是废料)。本模具的特点是将“磁轭片冲裁冲孔模”和“铁芯片冲裁冲孔模”合二为一,在原来冲制磁轭片的废料中同时套冲出铁芯片,从而具有以下优点:     

级进模的新结构

<正> 图1所示零件为工具箱固定板,原工艺为下料、冲裁、冲孔及成型四道工序。 为了提高工效及材料利用率,我们将冲裁及冲孔合并,设计了一副级进模,如图2所示。 由于工件两直边较长,适于剪裁下料,具备实现无废料冲裁的基本条件。因此这副     

金属板材冲压及内缘挤压强化工艺

本发明涉及一种金属板材内缘冲压及挤压强化工艺。该工艺是采用专用冲挤凸模对金属板材进行内缘一步冲挤，用一个工步实现冲孔、尺寸修整及挤压强化的工艺方法。对于冲压结构件的刚度有余量而危险部位有冲孔等内缘冲裁面的零件，内缘挤压强化可以大幅度提高疲劳强度。如果保持强度不变，冲压件的板厚能够减薄，这类情形在汽车及工业产品上大量存在，该工艺的应用能够产生巨大的经济效益，有广阔的应用前景。