硫基复合肥生产中HCl吸收工艺的改进

介绍山东红日集团 2 0万吨 /年硫基 NPK复合肥生产中 ,连续转化的吸收生产工艺 ,对连续转化 HCl吸收系统因超温水量不足引起的 HCl收益率低、尾气中 HCl流量大的问题进行了改进。改造后 ,吨 KCl盐酸产量由0 .96吨提高到 1.11吨 ,尾气中 HCl流量由 0 .6 35 kg/ h降至 0 .3kg/ h,仅多产盐酸每年增加收入 2 2 5万元 ,并减少HCl气体排放量 2 .4 t     

氯乙烷生产中的废液回收利用

我厂回收氯乙烷生产中的冷凝废液,每年可节约乙醇(93％)100吨左右,降低酸牦(折31％HCl)约190吨,节省资金,降低生产成本,减少废酸液的排放,保护了生产环境。 1 氯乙烷生产中废液排出情况     

盐酸成品贮槽的改造

1 改造前贮槽存在的问题我厂盐酸生产能力为5万吨/年,共有4台成品盐酸大贮槽。原贮槽有如下问题:(1)为了防止盐酸蒸汽挥发至大气中污染环境,在贮槽的一端装有水流泵,日夜不停地抽除盐酸蒸汽,每年有10万吨左右含酸废水排入地沟,废水中有100吨左右氯化氢,总价值17万多元。(2)盐酸是易挥发性酸,由于水流泵不停     

理性结束水泥产能过剩之争着力探索抑制产量过剩之路

2011年底,全国水泥产能达到29．44亿吨（其中,落后产能3．5亿吨）,产能过剩24％左右;2012年,仍有在建线216条,加上现有产能,预计到2013年我国水泥产能将超过30亿吨,产能过剩30％左右。2011年,重庆水泥产能8200万吨（含落后产能1000万吨）,产能过剩38％;     

三氯乙醛及碱溶液浓度对三氯乙醛碱解产物氯仿含量的影响

本文研究了三氯乙醛的不同含量及碱溶液浓度对三氯乙醛碱解产物－氯仿含量的影响。探明了在实验条件范围内，要使三氯乙醛碱解反应产物氯仿有较高的含量，三氯乙醛含量应不低于７０％，原料中乙醇含量尽可能少，碱解所用氢氧化钠浓度在１０％左右。     

用盐酸生产磷酸(IMI法)

一、IMI法主要过程(班艾Baniel及布兰帕克Blumberg 1959a及1969b)。 a)用盐酸溶解磷矿制得氯化钙和磷酸溶液。 b)用某些溶剂进行液——液萃取得到几乎是纯粹的磷酸。 c)稀磷酸蒸浓得到95％的磷酸。 二、原料和反应剂。 a)磷矿——任何的商品品位,P_2O_5得率超过98％。 b)盐酸——盐酸含量在20％以上,酸用量依矿组成而定,用佛罗里达矿(34％P_2O_5)约需2吨HCl酸/吨P_2O_5(按100％HCl)。     

迎接“新挑战” 生产浓盐酸

国内大多数氯碱厂都生产合成盐酸,但备厂所产的盐酸浓度不一,有的厂生产20%盐酸,有的厂生产35%的盐酸,大多数厂生产31%盐酸.人皆熟知,盐酸组成除含HCl及微量金属化合物外,约有65～80%的水份.84年面临能源、交通、原材料紧张等具体问题,建议生产浓盐酸(35%).生产浓盐酸有如下的经济效益:1、可减少交通运输量(以年产1000吨计):     

酚醛缩合化学沉淀法处理含酚废水

上海树脂厂环氧树脂车间双酚-A工序,每天排出30吨左右含酚废酸水,总酚量为5000毫克/升(包含苯酚、双酚-A、及酚的磺化物等),发挥酚2500毫克/升。原来全部排入下水道,侵蚀下水道,污染了水源,危害很大。在批林整风运动的推动下,厂党总支、革委会加强对三废工作的领导,并于1972年底成立了三废试验小组。经过半年左右的试验摸索,找到了一条适合于处理双酚-A含酚废酸水的工艺路线——酚醛缩合化学沉淀法。处理前,先将含酚废水加以合理套用,使需处理废水量减少一半。然后按每100份含酚废硫酸水加入15份含醛废盐酸水(含醛废盐酸水来自离子交换树脂车间氯甲醚工序,其中含甲醛<1％,含盐酸20％),升温至100℃并搅拌保温反     

氯化苯洗液的综合利用

本文介绍了氯化苯酸性洗液经磺化煤吸附去苯处理,除苯后的酸性废水再用以吸收HCl尾气制盐酸的一种综合利用新方法。阐述了从试验研究到工业性装置实施的主要过程。该综合利用装置与1万吨/年氯化苯装置相配套,除了苯能够回收外.每年还将净增1000吨副产盐酸。     

有机磷废水处理的试验总结

一、三废概况我厂生产氯碱和有机磷农药,有废气、废水,也有废渣。一、在废气方面:为主的有敌百虫合成工段的氯甲烷尾气,按年产7000吨50%敌百虫产量计,全年有560吨氯甲烷。三氯乙醛工段有氯乙烷尾气,全年约有300吨氯乙烷,以及这个工段的付产盐酸气体,折成100%氯化氢全年约有3000吨。还有马拉松硫化工段的硫化氢有害气     

用碳酸钙处理含氯尾气试验

我厂以氯气和乙醇生产三氯乙醛时,尾气中含氯量较高,有时竟高达30%以上(指吸收氯化氢气体后的尾气),长期以来尾气直接排空,严重污染了环境。为了解决尾氯的污染问题,我厂环保科试验组通过小试验证明,采用碳酸钙固定床处理含氯尾气效果不错。并于1980年8～9月基本上完成了生产性试验。现将我们的试验情况总结如下: 一、反应原理Cl_2 H_2O→HOCl HCl HOCl→HCl [O] 2ECl CaCO_3→Cacl_2 H_2O CO_2↑二、原料     

改善甲醇精馏过程技术

<正>产品和技术简介:国内甲醇精馏主塔塔底排放的废水一般含甲醇1%左右,有的生产厂达到2%以上。这不仅损失宝贵的产品甲醇,更重要的是造成环境污染。以年产5万吨甲醇的生产厂为例,每年有1.2~l.3万吨废水排放,以含甲醇1%计,每年损失l20~l30吨甲醇。且由于精馏废水COD(化学耗氧量)值很高,增加了废水处理的负荷,也就是增加了生产成本。     

含三氯乙醛废硫酸工业化处理技术的研究

将含三氯乙醛废硫酸加水稀释后,不需预热,直接向废硫酸中通入水蒸汽进行蒸馏的方法处理含三氯乙醛废硫酸。处理后,成品硫酸中含硫酸６５￣７０％,三氯乙醛、三氯乙酸含量〈２０ｐｐｍ,并得到硫酸酯,成品硫酸可用于制造硫酸盐类。     

锰渣的回收利用试验

<正>我厂在生产高锰酸钾的过程中,每年排出废锰渣约四百吨。锰渣中含MnO_230—38%;含K_2O8—12%。排出锰渣损失的MnO_2每年约180吨(以含量为65%的MnO_2计);排出锰渣时的K_2O损失每年约40吨,既造成了浪费,又污染了环境。 根据我厂的具体情况,对回收利用锰渣中的Mn、K两元素,进行了多次试验。我们曾用HCl、H_2SO_4、HNO_3在不同条件下处理过锰渣。试验证明:采用稀HNO_3和稀HCl常温浸取的办法,能有效地回收锰渣中的MnO_2和K_2O。     

乙烯固定床氧氯化法制氯乙烯中间试验(第一报)

本试验采用碳钢制列管式固定床反应器,反应器直径273毫米,列管为1 吋,管长1.5米,共7根管。 催化剂:CuCl_2/Al_2O_s,铜含量8％左右。 反应温度:初期200℃左右,逐渐升至220～230℃ 副产蒸汽压力(表压):11～15公斤/厘米~2。 空速:210~(-1) 反应压力(表压):60毫米汞柱。 分子比:初期,C_2H_4/HCl/空气=1.15～1.2/2/3.0～3.5;正常,C_2H_4/HCl/空气=1.05～1.1/2/3.0～3.5。HCl转化率:95～99％。产率(平均):90％以上。 粗产品中二氯乙烷含量:98％以上。 附:国外氧氯化法沸腾床与固定床发展简介: 全世界1975年氯乙烯总产量约1000万吨/年。 其中,Goodrich沸腾床,全世界共23厂采用,能力约320万吨/年;Stauffer 固定床,全世界共15厂采用,能力约250万吨/年;Vulcan固定床,1970年起 南北美及亚洲都有建厂,能力约20～30万吨/年;东洋曹达固定床,在日本有 近10厂采用,能力50万吨/年。     

次氯酸钙

次氯酸钙是一种漂白、消毒杀菌剂。其中含氯30％左右的称漂白粉,含氯60％以上的称漂粉精。生产现状:目前世界漂粉精生产能力约20万吨/年,它主要集中在美国,生产能力10万吨/年,南朝鲜6000吨/年。1986年,日本漂粉精生产量为3.4万吨,1987年为4.1万吨。国内漂白粉生产能力不到6万吨/年,漂粉精1万吨/年     

以搪瓷塔生产氯油

三氯乙醛(CCl_3CHO)用于生产三氯甲烷、三氯乙酸钠等一系列重要的有机化工产品。也是滴滴涕、敌百虫和敌敌畏等农药的主要原料。目前国内生产三氯乙醛,几乎均采用酒精氯化法,即先将酒精通氯生成氯油(水合三氯乙醛及三氯乙醛乙醇半缩醛和其他少量氯化物的通称)。然后,将氯油加硫酸,分解蒸馏生成三氯乙醛。由乙醇氯化生成三氯乙醛的总反应式:C_2H_5OH 4Cl_2→COl_3CHO 5HCl……(1) 由乙醇氯化生成水合三氯乙醛及三氯乙醛乙醇半缩醛的反应式:     

三氯乙醛生产中的冲淡问题

酒精氯化生产三氯乙醛时,在氯化后期(最下部的氯化器内或氯化塔塔釜内)向氯化液中加水或水蒸汽,用以分解三氯乙醛乙醇半缩醛,从而提高三氯乙醛产率,降低酒精消耗。这一操作过程通常叫做“冲淡”。由于冲淡的作用,使乙醇生成三氯乙醛的转化率从50～60％,提高到70％左右,每吨成品醛的酒精(95％)消耗下降了一百多公斤。现在,有些生产三氯乙醛的单位,酒精消耗较高,这除了设备、管路的跑、冒、滴、漏及物料计量     

硫酸法钛白生产及其展望

近十年来,全世界每年消耗各种含钛矿物500万吨左右,折合成二氧化钛约300万吨,含钛矿物85％用于制造二氧化钛,15％用来生产金属钛和其它产品。钛白是一种以二氧化钛为基体的精细化工产品。只有具备颜料特性的二氧化钛才可称之谓钛白,它的TiO_2含量一般为90～96％,个别的品种低达80％左右。钛白还是一种重要的基本无机化工原料,在美国是13种最重要的无机化工产品之一。1981年,它在美国产量最大的50种化学品中名列第45位。     

浸酸去除SiC微粉中Fe2O3的工艺技术研究

为了去除SiC微粉制备过程中引入的含铁杂质(主要以Fe2O3的形式存在),以气流磨加工所得的SiC微粉为原料,采用浸酸法去除其中的Fe2O3.首先通过条件试验得出大致的浸出试验条件为:浸出酸选择盐酸,其HCl质量分数选择35％左右,浸出酸与微粉质量比选择4∶1左右,浸出温度选择70℃左右,浸出时间选择4h.然后通过正交试验得出用盐酸从SiC微粉中浸出Fe2O3的最佳工艺参数为:浸出温度60℃,浸出酸与微粉质量比4∶1,盐酸的w(HCl) =35％.稳定试验表明:在此工艺下的Fe2O3浸出率达80％以上,除Fe2O3效果较明显.