磨削加工中滚珠丝杠温度场仿真与实验

螺距精度是丝杠磨削加工的重要指标,累积螺距误差对丝杠定位精度起着决定性作用。砂轮磨削丝杠产生的大量热量通过磨削接触区域按照一定比例传入工件,工件受热伸长而导致的丝杠滚道行程误差会直接反映在螺距误差上。基于若干简化条件,采用有限元法对磨削加工丝杠温度场进行瞬态热分析,并利用红外热像仪构建了磨削加工中丝杠温度测量实验系统,获得了可视化的丝杠热信息,分析了无冷却磨削时工艺参数对加工过程中不同时刻工件温度场分布以及热伸长的影响,有助于丝杠磨削加工的螺距精度控制。     

关于提高螺纹磨削精度的研究

本文论述了在螺纹磨床上磨削螺纹时，磨削热产生的原因，磨削热对螺距精度的影响，并提出了减少磨削热对螺纹螺距精度影响的一些措施。     

关于提高螺纹磨削精度的研究

本文论述了在螺纹磨床上磨削螺纹时,磨削热产生的原因,磨削热对螺距精度的影响,并提出了减少磨削热对螺纹螺距精度影响的一些措施。     

滚珠丝杠螺纹曲面参数非接触测量系统设计

针对目前广泛应用的机床功能部件滚珠丝杠螺纹曲面误差检测方面的不足,设计了滚珠丝杠螺纹曲面非接触测量系统,包括整体测量方案、硬件设计和软件设计.系统硬件主要由试验台、电机控制系统和数据采集系统组成.系统软件以Visual Basic为开发平台,实现数据采集、处理和存储.系统采用高精度非接触位移传感器,采集实际螺纹曲面数据,分析数据,计算螺纹参数误差并保存结果.该系统测量可靠,精度高,自动化程度高,为提高滚珠丝杠产品性能提供了有参考价值的检测手段.     

行星滚柱丝杠螺纹误差对啮合状态影响分析

由于行星滚柱丝杠螺纹型面加工制造误差,实际啮合接触状态发生改变,导致行星滚柱丝杠出现侧隙或干涉现象。对此,基于空间啮合原理,利用滚柱、丝杆以及螺母之间的相对位置关系,建立行星滚柱丝杠螺纹螺旋曲面空间啮合坐标系;建立啮合方程,通过数值算法对啮合方程进行求解,精确计算出零侧隙条件下行星滚柱丝杠螺纹几何参数。在此基础上,分析了行星滚柱丝杠螺纹几何中径误差,螺距误差,牙型半角误差,滚柱型面圆弧半径误差对行星滚柱丝杠啮合状态的影响。误差分析结果与实际生产产品效果一致,验证了方法和分析结果的有效性。     

高精度数控螺纹橡胶轧辊磨床简介

介绍了一种高精度数控螺纹橡胶轧辊磨床的基本布局和主要参数,对有关橡胶材料磨削的特殊部件的结构、橡胶材料螺纹的测量原理和磨削工艺等进行了重点介绍。     

基于单片机的丝杠螺距误差测量应用

在分析丝杠螺距误差测量基本原理的基础上,简述了由单片微机组成的滚珠丝杠螺距误差动态测试系统,并开发了计算机辅助自动分析测控软件。该软件具有良好的人机操作界面,实现了丝杠的自动测量、自动分析、自动精度验收评定。经实际应用,检测效率高,操作性强,性能稳定可靠。     

考虑滚柱弯曲的行星滚柱丝杠副载荷分布研究

由于行星滚柱丝杠中滚柱两侧螺纹牙轴向偏心力造成滚柱弯曲变形,文章提出了考虑滚柱弯曲变形的行星滚柱丝杠载荷分布计算方法。通过分析滚柱各处的弯矩大小,并在简化滚柱载荷模型的基础上,推导了滚柱横截面上各点的正应力和中性轴方程。根据滚柱横截面中性轴和螺纹牙接触点处的转角,计算出了滚柱因为弯曲变形产生的轴向位移。综合考虑行星滚柱丝杠副轴段变形、螺纹牙接触变形和弯曲变形等因素,根据变形协调方程和静平衡方程,计算分析了滚柱两侧的载荷分布规律,并通过有限元算法验证结果的正确性。结果表明,滚柱弯曲变形增加了滚柱两侧螺纹牙载荷分布的不均匀程度,随着轴向载荷和螺距变大,滚柱弯曲变形对螺纹载荷分布的影响越大;增加滚柱的弹性模量可减少滚柱弯曲变形对载荷分布的影响。     

基于大螺距螺纹分层车削的参数编程研究

分析普通螺纹的进刀方式,提出采用参数编程实现分层车削大螺距螺纹的加工方法,并给出一个大螺距梯形螺纹参数编程应用实例,解决了大螺距螺纹加工难的问题.     

基于变螺距螺纹加工的普通机床改造

对变螺距螺纹的成形原理进行了分析。在对普通机床进行改造的基础上,设计出了全新的变距加工装置。用附加有该变螺距螺纹加工装置的普通车床,可以十分方便地加工出符合质量技术要求的变螺距螺纹螺杆。     

9Mn2V钢螺纹磨床丝杠热处理工艺

丝杠是各类机床上的关键传动件,是将旋转运动转变为直线运动或将直线运动转变为旋转运动的传动、定位功能部件.螺纹磨床丝杠传动必须保证直线移动有高度的精确性和均匀性,是切削过程中保证均匀进给和精确加工的关键,因此要求它具有高精度及高的精度保持性,即要求它有高的耐磨性和尺寸稳定性.螺纹磨床丝杠形状尺寸如图1所示,其热处理技术要求:①淬火、回火后硬度为54~58 HRC;②淬硬层深度≥6 mm.     

宏程序实现变螺距螺杆车削的应用与分析

介绍了在经济型数控车床上利用宏程序加工变螺距螺杆的应用实例,并对其加工原理、加工技巧以及宏程序计算过程进行了详细分析。根据螺杆特点,分析了相邻的两导程增量不一致的原因并提出了对螺纹突起宽度的具体要求,优化了实现变螺距螺纹车削的加工宏程序。对于现有变螺距螺纹车削指令只能加工等增量的变螺距螺纹,若遇到螺杆所要求的导程增量不相等,且各螺纹突起宽度都有具体要求时可以提供借鉴。     

多段连续变螺距螺纹的数控加工

多段连续变螺距螺纹的数控加工重庆大学机械工程一系王秋晓，马俊主题词变螺距，螺纹，数控加工多段连续变螺距螺纹的加工一直是螺纹加工中的难点，目前，一般采用特殊复杂的机械装置实现其加工。根据工厂的需要，我们开发出了一种可安装在Ｃ６１６、Ｃ６２０、Ｃ６３０等...     

高精度金刚石滚轮成型修整装置的研制及其应用

本文介绍了高精度金刚石修整滚轮成型修整装置,根据成型磨削原理,在曲轴磨床、螺纹磨床、外圆磨床、平面磨床等机床上实际应用,进行成型加工,取得了明显的使用效果。     

螺距偏差的调整

利用数控机床加工锥管螺纹时,工件的螺距偏差超差是反映机床的综合性故障。其一般涉及机床的Ｘ轴、Ｚ轴机械精度、各轴的间隙、各轴反馈元件的性能及主轴转速等几方面因素。因此,这一故障令众多套管加工者感到非常棘手。笔者根据实际经验总结出一套“螺距偏差的调整方法”,现介绍如下： 要想解决螺距偏差问题,首先要理解螺距的概念。螺距是螺纹上自一确定点至下一螺纹的对应点间平行于螺纹轴线测得的距离。在机加工中为确保螺距一致,在技术上要求主轴每转一圈,螺纹刀具沿螺纹轴线方向移动一个相等的距离,即ＣＮＣ的ＣＰＵ每接收到一…     

数控车床高速车削滚珠丝杠的工艺方法

滚珠丝杠属典型的细长轴类零件,由于其长径比比较大,加工后很难获得满意的表面粗糙度和几何精度.传统的滚珠丝杠加工方法是“车-淬-粗磨-精磨”,采用磨削工序能提高滚珠丝杠的加工质量,但磨削设备造价较高,磨削工序耗时较长,能源消耗大.探讨滚珠丝杠加工的工艺方法,设计制造一种新型的丝杠加工专用数控车床,并采用“车-淬-精车-磨”的新工艺,提高了生产效率,降低了生产成本,解决了滚珠丝杠的加工难题.     

本体注射模设计

对同一轴孔内有两段不同螺距的螺纹塑料制品,由于螺纹的大小不一,其常用标准螺距是不相同的,为了采用标准螺纹,便于标准件的购买,对模具结构进行了改进设计,可进行全自动生产。因螺纹型芯强度不够,对于螺纹直径小于M12mm的不宜采用此结构。     

三米数控车床实现螺补功能的原理及方法

在数控车削长丝杠时，采用螺距误差补偿的方法来补偿后面淬火工序所引起的螺距误差。文章介绍了该方法的补偿原理以及实际操作方法。     

行星铣螺纹头

该行星铣螺纹头用于加工如图1所示工件的内螺纹。内螺纹孔前端过渡扣数只有一扣,且距底平面只有3毫米,二级精度,光洁度为5,零件材料为ZOSn6-6-3。 图2示出行星铣螺纹头的结构。 用梳形刀具,滑台快进→工进(工进为起缓冲),滑台到位压下行程开关,死挡铁停留,同时发出信号。刀具横向进给时在115°的圆周内铣够螺纹深度。齿条油缸带动齿轮及靠模丝杠旋转,实现刀具的周转且保证在主轴转一转的同时移动一个螺距。     

大型螺纹旋风铣床主传动系统轴向刚度的分析与研究

文章以大型螺纹旋风铣床的主传动系统为对象,并运用赫兹接触模型及相关理论,研究了主传动系统中丝杠螺母轴向接触刚度和支承轴承的轴向刚度与轴向负载的关系、丝杠轴及丝杠的扭转等效轴向刚度与负载作用位置的关系,并使用贡献比来评价主传动系统各组成部分对系统整体刚度的影响。计算结果表明:主传动系统整体刚度随轴向负载增加呈非线性增加,在丝杠中间处时系统整体轴向刚度值最小,且整体轴向刚度主要取决于轴承轴向刚度和丝杠轴的轴向刚度。其中,轴承刚度贡献比最大,为65%以上,丝杠轴的轴向刚度贡献比小于31%,而丝杠螺母接触和丝杠扭转引起的轴向刚度的贡献比非常小。因此提高轴承轴向刚度是提高大型螺纹旋风铣床主传动系统刚度的关键。