基于变形补偿法研究汽车薄壁塑件的翘曲变形研究

翘曲变形是指注塑制品的形状变形和不均匀翘曲.随着塑料工业的发展,尤其是电子信息工业的发展,对塑料制品的外形和实用性的要求越来越高.例如,手机或掌上电脑等注塑件的变形一直是模具公司面临的主要问题,人们对塑料零件的要求越来越高,汽车注塑薄壳产品由于翘曲变形而产生的形状偏差将严重影响产品质量.该过程的特点是多个参数与时间相互...     

Moldflow技术在注塑制品翘曲变形中的分析应用

运用Moldflow软件对某学习机电池盒外壳注塑件塑料熔体的充填、流动和冷却过程进行了模拟,并进行了翘曲变形分析。结果表明,浇口的位置和形式、成型条件、冷却方式、成型收缩等对塑件的翘曲变形都有不同程度的影响。通过MPI模流分析,对制品可能发生的变形进行了预测,确定了最佳浇口位置,优化了成型条件和冷却方式,提出了改善翘曲变形的有效方法。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

大型浇注薄壁件的翘曲优化

研究了浇注系统和成型工艺参数对薄壁件翘曲变形的影响,对制件浇注系统进行了优化,再在优化后的浇注系统基础上以模具温度、熔体温度、冷却时间、注射时间、保压压力和保压时间为计算工艺参数,在三维流动分析的研究基础上,对制品缺陷进行了CAE分析,通过采用正交实验法,进行均值分析、极差分析及方差分析,并结合各因素效应曲线图,得出了最优工艺参数组合及各成型工艺参数对翘曲变形影响的主次关系及影响程度。CAE分析与试验结果表明,塑件的翘曲量从1.861mm减少到0.6282mm。     

Moldflow在降低塑件翘曲变形中的应用

塑件翘曲变形会严重影响塑件的外观质量和尺寸精度,通过Moldflow先进行浇口位置分析,通过获取理想的浇口位置,结合经验设置工艺参数对其进行充填+保压+翘曲分析,对比分析结果中的塑件翘曲变形信息。同时,对塑件基于Moldflow进行实验分析,以确定那些是影响塑件翘曲变形的主要因素。在实验分析获得结果后,可以根据分析结果来优化工艺参数以降低塑件的翘曲变形程度,进而降低塑件的翘曲变形程度以获得质量更好的塑件。     

基于DOE技术的薄壁塑件翘曲变形工艺优化

文中在薄壁注射成型中将CAE技术和DOE(design ofexperiment)相结合,以薄壁盖板塑件为例,利用Moldflow对各工艺参数进行注射成型模拟分析。通过分析塑件翘曲变形的原因,得出保压压力对翘曲变形起主导性作用。并在正交试验的指导下优化工艺参数,有效降低塑件的翘曲变形。     

激光再制造薄壁件控形的研究进展

激光再制造技术具有修复精度高、修复件性能优异以及可进行柔性加工等优势,可有效解决损伤零部件快速抢修的难题,满足了工程上行动快速性和携带便捷性的需求。需要修复的零件具有轻量化和结构紧凑的特点,广泛应用于工业等重要领域。目前,激光增材修复复杂薄壁件仍存在翘曲变形的瓶颈,因此翘曲变形是亟待解决的重要问题。文章综述国内外激光再制造修复薄壁件控形的相关研究进展,指出激光再制造修复薄壁件控形存在的主要问题和今后的研究方向,以期为激光再制造修复薄壁件控形研究提供指导。     

基于Moldflow的电器面板翘曲分析

以电器面板外壳为实例,针对目前模具注塑过程中发生的收缩翘曲问题,通过Moldflow软件进行模拟分析,给出了注塑件影响翘曲的主要因素。主要是对电器面板进行工艺分析,建立翘曲理论公式考虑影响翘曲的主要因素,确定合理的浇口方案,然后通过Moldflow对两个不同的浇口方案进行分析比较,包括纤维的取向分析以及各方向变形量进行一定的比较。软件研究表明,浇口的位置和数量对翘曲变形有很大程度的影响,优化浇口方案可以减小翘曲量。     

基于Moldflow的塑料模具冷却系统优化设计

有限元在MPI中的应用,简要说明了用Moldflow优化模具结构的过程.以洗衣机服务板为例,分析了由于服务板模具冷却系统结构不合理而产生翘曲变形的原因,针对存在问题对冷却系统进行改进,最终完成了冷却系统的优化.通过优化过程说明Moldflow在塑料模具优化设计中有很好的实用性.     

薄壁零件厚度自动检测系统设计

设计了一种用于薄壁零件厚度的自动测试系统。对系统设计方案的拟订进行了介绍,同时对机械系统和电气系统中一些重要元器件的设计和选择过程进行了介绍。     

薄壁筒形零件喷丸变形控制

文中主要介绍了对薄壁筒形零件喷丸时,通过控制弹丸规格、喷丸压力、弹丸流量等参数以及喷丸的工艺过程等,在达到喷丸强化效果的基础上,零件尺寸变形得到有效的控制。     

基于Rayleigh-Ritz法的钛合金薄壁件非均匀余量加工变形控制研究

为减小钛合金薄壁件切削加工过程中的变形,提出了一种新型的非均匀余量设计策略。建立了基于Rayleigh-Ritz法的薄壁件铣削加工变形预测数学模型,提出了离散化的余量体积单元设计思路并完成了工件的非均匀余量设计,最后对比分析了不同余量设计策略对薄壁悬臂结构件加工变形的影响。研究结果表明:所提出的基于Rayleigh-Ritz法的离散余量体积单元非均匀余量设计策略对工件自身刚度利用率高,表面加工误差分布一致性好,且对控制最大表面加工误差具有更优的效果。     

注塑制品翘曲变形数值分析模型

基于板壳理论和有限元方法对翘曲变形进行CAE分析，提出翘曲变形有限元模拟数学模型，并对模拟结果进行实验验证，证明了翘曲变形模型及分析软件的正确性。     

基于Moldflow的汽轮机叶片注塑模拟参数优化设计

利用Moldflow软件对汽轮机叶片进行工艺成型分析,通过正交试验的办法来分析各工艺参数对翘曲变形的影响规律,得到一组最佳工艺参数组合.     

基于花授粉算法的曲面薄壁件定位布局优化

优化定位布局是减小薄壁件装夹变形的重要手段,现有研究大多以节点法向变形最小为优化目标而忽略其他方向上的变形,为此提出了一种新的基于花授粉算法的夹具布局优化方法。针对曲面薄壁件,在建立法向约束定位模型的基础上,通过应变能来描述所有方向上的变形,以薄壁件的整体应变能最小为目标,结合花授粉算法和基于Python语言的参数化有限元分析,实现薄壁件的定位布局寻优。最后以飞机蒙皮定位布局优化为例验证方法的有效性,并通过与遗传算法的对比表明,花授粉算法在优化薄壁件的定位布局时具有更优的性能。     

熔体温度及保压压力对塑件翘曲量的影响

利用 Moldflow 分析软件,采用数值模拟试验方法,将正交试验和回归设计相结合,研究了熔体温度和保压压力对塑件翘曲量的影响规律,建立了信噪比回归方程。结果表明,在试验温度范围内,熔体温度越高,保压压力越大,信噪比越大,则塑件翘曲量越小。塑件成型工艺参数最终确定为：模具温度60℃、保压时间10 s、熔体温度240℃、保压压力115 MPa 及注射时间0.4 s。     

铝合金薄壁件侧壁铣削力模型理论分析

在分析现有文献有关铣削加工力学模型的基础上,对各模型的优缺点进行了评价,并针对铝合金LY12CZ材料在特定切削条件下,以加工薄壁板为例,进行了力学数值比较。提出力学模型的应用范围,为实际切削加工中切削参数的优化选取提供理论依据。     

射流法控制薄壁件加工变形的理论研究

提出了一种用于控制大型薄壁件加工变形的方法—射流法。采用射流法将高压液体沿切削力的敏感方向的反向,射向切削力的作用点(正在加工的部位),可起到浮动支承的作用,能有效地减小因切削力而引起的加工变形。     

大型薄壁塑件翘曲变形分析及工艺参数优化

在注塑成型大型薄壁塑料产品过程中,由于熔料流动路程长,流动阻力大,产品极易产生翘曲变形,从而影响到使用性能.应用Moldflow软件分析了影响产品翘曲变形的主要原因是收缩率不均引起.通过优化工艺参数,即优化保压曲线,减小了产品翘曲变形.方珐是将保压设置由恒压保压调整为先恒压再线性递减的两段保压,然后再多次调整保压曲线各...