基于UGNX的减速器壳体轻量化设计

实现减速器壳体轻量化设计是节约成本、减轻能耗的有效途径。文中通过对二级减速器壳体原始设计进行静力学有限元分析,发现减速器壳体的静强度和安全系数远远小于许用值,导致材料严重浪费。在此基础上基于机械优化设计理论,采用几何优化设计方法,以减速器壳体壁厚、加强筋厚度以及上下凸台的壁厚为设计变量,以减速器壳体质量最小为优化目标,利用UGNX仿真环境对减速器壳体进行优化仿真计算。经过优化后,减速器壳体质量减轻了24.54%。此研究结果为轻量化设计提供了理论参考。     

基于拓扑优化方法主减速器壳体的轻量化设计

以某越野车主减速器壳体为分析对象,对其进行模态分析和强度分析,得出主减速箱的应力云图和位移云图。在保证原有强度和性能的基础上,根据拓扑密度云图对其进行轻量化优化设计。优化结果表明,主减速器壳体的质量减轻了约5%,同时主减速器壳体的综合性能也得到了提高,实现了主减速器壳体的轻量化设计。     

基于高耐久寿命的减速器壳体轻量化实现方法

纯电动汽车随着电驱动系统的引入,整车非簧载质量大大增加,操纵稳定性恶化,轮边减速器的轻量化问题亟待解决。重点研究减速器壳体的轻量化设计方法,使其在满足高耐久寿命的前提下,最大程度实现轻量化。首先对壳体进行了受力和有限元分析,分析结果表明应力最大值远小于壳体疲劳强度,因此存在轻量化空间。依据壳体疲劳寿命的要求计算出壳体允许承受的最大应力,以该最大应力为约束,对壳体的结构进行了优化。最后应用虚拟疲劳耐久仿真方法对壳体进行了检验,结果表明壳体符合高耐久寿命要求,从而验证了轻量化的合理性。     

后差减速器壳体接合面密封性研究

基于一款全新开发的应用于适时四驱的后差减速器总成,运用Romax软件建立后差减速器齿轴系统动力学模型,得出壳体结合面分离载荷;然后利用有限元软件ABAQUS建立后差减速器壳体接触有限元预测模型并计算前壳体-后盖结合面处的间隙变化。仿真结果表明:前壳体与后盖间隙变化小于0.13 mm,满足厌氧胶力学性能要求。台架及整车验证结果表明有限元模型预测准确、后差减速器总成壳体密封性良好,为产品开发提供保障。     

某钛合金零件机加工工艺

某零件为比较复杂的对称架转体立体件，是一个减速器罩的壳体，零件内部有一套微型减速器系统，减速器系统的原动件是微电动机，安装在减速器罩的内部。     

壳体柔性对电动车减速器振动影响的仿真研究

综合考虑齿轮啮合刚度、传动误差、齿侧间隙和轴承等因素的影响,基于Romax Designer软件建立了某电动车减速器的齿轮传动系模型,并对其进行了振动特性分析;将减速器壳体有限元模型导入Romax中,建立了考虑壳体柔性的减速器齿轮一壳体刚柔耦合模型,并将其振动特性与齿轮系进行了对比分析。结果表明,考虑壳体柔性后,系统的固有特性发生较大改变,齿轮传递误差值、系统振动响应和轴承动载荷等均有所降低。     

基于CAE分析的微卡后桥主减壳优化设计

介绍基于CAE分析的一种微卡后桥主减速器壳体的优化设计。运用Patran建立该主减速器壳体的有限元分析模型,并通过Romax施加载荷,通过仿真分析对主减速器壳体强度、刚度进行评估,并进行优化设计,为后期新车型开发时后桥主减速器壳体的设计提供了参考。     

驱动桥主减速器壳体的有限元分析

主减速器壳体是驱动桥的重要部件之一,主减速器壳体的设计往往是在原有产品的基础上进行改进设计,但改进后的产品非常笨重,使生产成本较高.文中建立了主减速器壳体的有限元分析数学模型,首先利用UG软件对某驱动桥的主减速器壳体建立3D模型,然后运用patran软件进行网格的划分及相关工况的加载,并运用、nastran求解,最后对优化前后的主减速器壳体进行分析比较,从而为主减速器壳体的设计与优化提供了一种方法。     

基于MATV技术的某减速器壳体声辐射研究

应用有限元方法对某减速器壳体进行了模态计算和振动响应计算,然后基于模态声传递向量(Model acoustic transfer vector,MATV)技术,计算得到减速器壳体的辐射声功率、壳体表面空气振动速度分布、外场声压级分布以及外场场点声压级等声学响应,展示了模态声传递向量技术在减速器声辐射预测中的应用方法和途径。通过对壳体对模态声学贡献量进行分析,确定了通过结构优化降低声辐射的方法。同时,壳体表面空气振动速度分布为粘贴阻尼材料降低减速器壳体声辐射提供了重要参考。     

高端乘用车减速器壳体加工方案

介绍高端乘用车驱动桥减速器壳体试制加工,通过壳体机加工艺性分析,设计制作专用工装和专用刀具,利用现有加工中心设备顺利完成减速器壳体加工,保证了驱动桥总成的试制,为平台产品的开发积累了经验。对于高端乘用车减速器总成,我公司首次全新开发高端乘用车驱动桥,对其零件加工及总成装配质量提出了很高的要求。减速器壳体首次设计采用ZL101A材质,并且壳体结构复杂,加工精度要求高,试制部首次试制此类总成零件,通过前期工艺性分析,制作合理的工装及刀具,在五轴加工中心完成减     

系统集成环境下基于 STEP 的产品装配模型研究

系统集成是当今计算机应用发展的趋势，ＳＴＥＰ标准为我们进行有效的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成提供了新的途径。本文介绍了系统集成环境下基于ＳＴＥＰ的装配建模方法，提出了一面向产品整个生命周期的装配模型，并以减速器为对象建立了装配ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成系统。     

实例检索策略及其在减速器零件CAPP中的应用

针对ＣＡＰＰ中实例零件的相似性检索，从加工工艺的角度出发，提出了基于加工特征和进刀方向的相似性判定准则以及三级搜索策略，提高了实例匹配的准确性，使实例工艺的重要性增强。该方法已应用到所开发的减速器主要零件通用型ＣＡＰＰ系统，该系统将派生式和基于实例方法集成一体，既具有派生式适应性强的优点，又充分利用了以往成熟的工艺实例。     

特种汽车轮边减速器加工工艺攻关

针对特种汽车轮边减速器在装配过程中出现的行星架固定螺钉无法顺利安装的质量问题,对轮边减速器壳和行星架进行组合加工和分体加工对比试验及分析,最终确定了使用分体加工方案。试验过程中分阶段采取了相应有效的工艺保障措施,成功攻克了轮边减速器壳和行星架分体加工后的安装精度问题,大大提高了产品质量和生产效率。     

网络环境下的集成式轴承CAPP系统开发研究

在综合分析各种ＣＡＰＰ系统的应用模式的特点及实际情况的基础上,提出了轴承ＣＡＰＰ系统—ＷＺＣＡＰＰ的应用模式：派生与创成相结合,交互式为补充的实用型、多层次、综合应用模式。介绍了ＷＺＣＡＰＰ系统的主要功能模块、内部信息流程,并就开发中的关键技术作了分析。该成果已应用于轴承ＣＡＤ／ＣＡＰＰ集成系统中     

集成化CAPP系统的开发

介绍了一个回转体零件创成式CAPP系统NPURCAP,它是一个面向车削加工中心,面向CIMS环境的集成化CAPP系统,初步实现了同CIMS各集成单元的集成。在此基础之上,作者对CAD/CAPP/CAM的集成及CAPP同其它各CIMS环节的集成进行了更深入研究与探索。     

异径弯管的无力矩环向应力解析解

提出以异径管单位高度（长度）的直径变化程度作为反映异径管结构特征的无因次量，并定义为异径系数。根据异径弯管横截面管径随经向弯角而变化及其锥形结构的两个特点，推导了内压作用下异径弯管无力矩环向应力武，最大环向应力位于大端内侧。该武可以作为工程中常见回转壳无力矩环向应力式的任意条件式，等径弯管、直管及异径直管的环向应力公式均是异径弯管环向应力武的一个特定条件的特例，本质上这些公式均是环向应力的薄膜解。计算环向薄膜应力时，一般来说．工程中各种鼻径管与连接直管之间的边缘应力可以忽略。     

面向产品的CAPP方法论及其智能化概念体系

提出并论述面向产品的ＣＡＰＰ方法论,建立面向产品的ＣＡＰＰ智能化概念体系,并分析讨论面向产品的ＣＡＰＰ智能化关键技术,实践表明,以面向产品的ＣＡＰＰ方法论为指导,形成基于知识库的智能化交互式ＣＡＰＰ系统框架,才能真正理顺先进性与实用性、普及与提高等各方面的关系,满足企业对ＣＡＰ广泛应用与集成的需求。     

大型锻件CAPP系统开发及应用研究

本文针对大锻件工艺设计的复杂性、特殊性以及传统手工设计方法的缺点,对大型锻件CAPP系统的关键技术进行了研究与分析,设计了锻造CAPP系统结构和模块功能,并分析了计算机辅助工艺设计系统在锻造工艺中的应用。研究表明,CAPP系统对大型锻件的加工制造起着重要的指导作用。     

实用化的CAPP系统

综合运用成组技术，专家系统技术等多种技术，解决了零件信息的描述，知识的表示及推理机制的实现等问题。提出了一种实用比的ＣＡＰＰ系统，该系统综合了派生式和创成式的优点，既能满足生产企业的实际需要又能满足ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ一体的需要。     

敏捷制造环境下CAPP系统的研究

分析了敏捷制造环境下的企业生产组织形式对CAPP系统的要求，提出了CAPP系统的体系结构，并以研制CAPP系统的关键技术以及CAPP系统的重构性和实用性进行分析和阐明，并简要地论述了在敏捷制造环境下CAPP系统的研制方案。