无孔型轧制的导卫设计与应用

针对无孔型轧制技术在小型棒材轧机上的应用,设计了与之适应的滑动导卫,介绍了滑动导卫的设计思路和方法。设计的滑动导卫共用性强,结构简单,制作安装方便,可有效降低生产成本,提高产能。     

棒材生产线无孔型轧制的研究与应用

通过对无孔型轧制技术的研究与消化,针对某钢厂棒材生产线轧机布置特点,在粗轧和中轧四架轧机进行无孔型轧制改造.技术关键主要是控制轧机入口、出口导卫间隙与导卫固定;合理分配各架轧机压下量,精确控制宽展量.无孔型轧制中,由于翻平宽展和鼓形宽展,棱角位置每道次都在变化,边角部形成圆边钝角可有效避免应力集中和裂纹的产生;采用无孔型轧制可统一坯料,扩大轧辊使用范围,降低轧制压力,提高轧机作业率,降低能耗,以便获得明显的经济效益和社会效益.     

型钢孔型设计(7)——无孔型轧制

无孔型轧制是较新的延伸轧制方法之一。本文仅介绍其应用与设计。 1 无孔型轧制的应用由于无孔型轧制具有显著的经济效果,因此其应用日益广泛,从轧制简单断面形状的钢坯到轧制方钢、圆钢、线材;既用于轧     

Zr-4合金管材轧制无间隙孔型的应用

锆合金包壳管是核反应堆的第一个屏障,其主要承担着包裹核芯块的作用。包壳管主要由两辊皮尔格轧制完成生产,该轧制工序影响着包壳管的力学性能和收缩系数（CSR）性能。文章通过室温拉伸实验和CSR实验,对比了无间隙孔型和有间隙孔型对Zr-4合金管材轧制影响。结果表明:使用无间隙孔型轧制出Zr-4合金管材的外径、内径尺寸偏大、椭圆度较小,可为后续工序提供充足的余量;使用无间隙孔型进行Zr-4合金管材轧制可有效的提高轧制生产效率;使用无间隙孔型进行Zr-4合金管材批量轧制生产,轧制后的管材室温抗拉强度、屈服强度、延伸率及CSR性能满足技术指标要求,可以代替有间隙孔型的Zr-4合金管材轧制生产。     

初轧机无孔型轧制工艺研究及生产应用

对在初轧机上使用无孔型轧制工艺进行了研究,通过改变轧制规程,可生产任意规格的方、矩形坯,只要轧制规程适宜,可避免脱方,并具有收得率高、可减少轧制时间、可降低轧制力等一系列优点,且对轧件对角线之差的控制比带孔型轧制时更容易。     

多辊孔型轧制技术工艺特性及其应用

介绍了多辊孔型轧制技术的工艺特点及其在各领域中的应用,通过对变形效率系数的分析,表明多辊孔型轧制较普通二辊轧制变形效率高,是一种高效轧制方式。     

全连续棒材无孔型轧制技术的开发与应用

介绍了为解决轧制多品种产品时有孔型轧制存在的问题,先后在2条棒材生产线进行了无孔型轧制试验,并在第2条棒材生产线上基本实现了全连轧。较详细地介绍了其机架及孔型配置情况。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。     

棒材粗轧机组无孔型轧制技术的开发与应用

通过对无孔型轧制的工业试验和技术分析，得出无孔型轧制可在大间距轧机上实现，脱方控制的关键点是导卫控制和宽展控制，翻平宽展能使轧件产生圆弧钝角，避免了应力集中和裂纹，采用无孔型轧制具有可统一坯料、提高轧辊寿命2-4倍、降低能耗6％～7％等优点。     

基于感应加热的无孔型轧制数值模拟探讨

采用有限元分析软件模拟了高速线材生产中铸坯感应加热过程和粗轧无孔型轧制1~3道次的热连轧过程。计算并分析了感应加热过程温度的变化,分析了轧制过程中轧制力、等效应变和温度的变化。计算结果表明,当铸坯表面温度在950~1 100℃范围内时,表面温度越低,粗轧过程中铸坯断面变形相越均匀,变形更易渗透到铸坯中心位置。     

四辊组合孔型轧制

本文介绍了四辊组合孔型轧机的基本构造、主要孔型形式及其产品。国内外实践表明,四辊组合孔型轧制经济合理,工艺简单。     

开口切分孔型在轧制角钢中的应用

介绍了在角钢轧制中，开口切分孔型的优点和构成，并对开口及闭口切分孔进行了受力 分析比较。通过轧制７角钢的实践，得出采用开口切分孔轧制角钢不仅使轧件平直，而且可提高单 槽轧出量５％，且减轻了主电机负荷。     

紧凑式轧机无孔型轧制轧件宽展模型的建立

根据唐钢高线厂紧凑式轧机的具体情况，在Ｚ．Ｗｕｓａｔｏｗｓｋｉ宽展公式的基础上，用回归的方法建立了适用于大压下量、强迫咬入、无孔型轧制紧凑民机的宽展模型。     

螺纹钢切分轧制孔型系统探讨

介绍了一种新的螺旋钢二切分孔型系统。借助有限元分析软件模拟计算了两种不同孔型系统轧件的变形与轧制压力，分析表明，改进的孔型系统较原孔型系统更为合适。     

孔型法轧制50AT轨孔型系统的选择

介绍了50AT轨的断面形状和尺寸精度要求,分析了长腿布置在轧制线上方与长腿布置在轧制线下方两种孔型系统的优缺点,并运用MARC软件对该两种孔型系统中的梯形孔进行了变形仿真分析,发现前者轧件的弯曲和扭转均较小,因而轧制稳定,在攀钢Φ950mm生产线上进行的实际生产也证明了这一优点,因此应选用长腿布置在轧制线上方的孔型系统...     

粗轧1H、2V机架无孔型轧制技术的应用

介绍了在武钢集团昆明钢铁股份有限公司棒线厂粗轧第1、第2架实施无孔型轧制的轧辊配置、轧件断面尺寸、导卫设计等方面的情况,实践表明;无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。     

小型圆钢轧制孔型节能优化设计

阐述以动态规划法按最小单位轧制总能耗对小型圆钢轧制孔型进行优化设计的方法及实例，实例表明可节约单位总能耗７．３％。     

计算机模拟在轧制孔型优化和控制中的应用

通过计算机辅助软件完成棒材轧制孔型优化中的计算、成形工作,调入经优化的孔型系列,应用计算机变形模拟软件,建立轧制变形中的温度场和应力应变场变化的模拟方法。采用计算机模拟手段预测控制轧制技术中温度扩散时间对于过程温度波动的控制水平,同时完成了不同润滑条件对于轧制变形集中区域大小影响的分析。最终通过实际轧制实验验证了优化后孔型道次变形均匀性的控制水平和控制轧制技术实际应用后性能稳定性的控制能力,结果显示,实际轧件各区域组织均匀一致,钛合金轧件间强度波动小于20 MPa,实现了孔型优化和轧制控制对于轧制稳定性提升的目标。     

多辊孔型轧机轧制钼棒

变形抗力高、塑性差、高温下剧烈氧化和吸气及其他一些特性使钼及其合金难于进行压力加工,并对设备及工艺条件有特殊要求。旋锻、自由锻、挤压及轧制生产棒材,用粉末冶金烧结条及铸锭作坯料。现在生产钼棒的方法效率低、金属损耗大,并且不可能得到高精度及优质表面的棒材。为消除上述缺点,切利亚宾斯克工学院轧制教研室用多辊孔型轧机轧制了钼及其合金棒材。     

T75电梯导轨的孔型设计及其轧制工艺设想

介绍了在φ500mm×1/φ350mm×5轧机上用150mm×150mm连铸坯轧制T75电梯导轨的孔型系统的选择及其设计计算,提出了用万能轧机轧制电梯导轨的初步设想和具体工艺方案,以更好地满足电梯导轨对高品质、高尺寸精度、高平直度的要求.