天燃气压缩机气缸体铸件工艺设计

天然气气缸体铸件结构复杂,壁厚差异大,铸造工艺性差,极易出现各种铸造缺陷,铸件成品率低,直接影响到天然气压缩机整机的装配进程。本文通过分析气缸体铸件结构及技术要求,设计铸造工艺,采用ProCAST仿真模拟软件进行流场、温度场计算及优化,最终确定合理的工艺方案进行生产。经实际生产验证,气缸体各项检验结果均符合技术要求,最终确定了气缸体生产工艺。     

4G93缸体铸造过程模拟及铸造工艺优化

应用MAGMA铸造分析软件,对4G93缸体铸造的充型和凝固过程进行数值模拟分析,根据分析结果对缸体铸造工艺设计进行优化。实际生产验证表明,工艺改进后该铸件的氧化夹渣、砂眼及缩松缺陷引起的废品率均有所降低。     

7L～12L柴油机缸体铸件静电喷粉工艺验证

介绍了7 L～12 L柴油机缸体静电喷粉铸件的生产过程验证、加工装配验证及性能测试,为同行在选择缸体铸件防锈工艺方面提供参考.     

4G1发动机缸体的铸造工艺

介绍了4G1气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:一箱2件造型,采用覆膜砂制芯,2个缸体由10个砂芯组合而成;组芯夹具由4个夹紧气缸带动4个活动定位块,防止砂芯损坏,下芯夹具设置限位块和自由活动框,保证了下芯精度和缸体生产的尺寸稳定性;采用底注、阶梯式浇注系统,实现了顺序凝固,并设计了相应的排气系统,增加了排气通道,防止了气孔缺陷的产生;采用合理的熔炼工艺、孕育工艺及浇注工艺,保证了铸件的材料要求。生产结果显示:缸体铸件合格率已达到80%,机械加工合格率已达到90%。     

缸体缸盖铸件工艺优化流程及规范

对铸件工艺优化流程及规范作了一般性介绍.针对柴油机缸体及缸盖铸件建立工艺系统模型,运用CAE技术优化工艺,预测铸造缺陷,实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计全过程调整,同时制定缸体及缸盖类铸件工艺优化流程规范,快速实现铸件产品生产过程中的工艺质量控制.     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

3D打印技术在缸体铸件生产中的应用

介绍了采用3D打印技术生产铸件的工艺原理,详细阐述了3D打印快速成型技术在缸体铸件生产中的应用。结果显示:随炉试棒的抗拉强度平均值为268 MPa,缸体顶面和缸筒壁硬度平均值分别为201 HB和191 HB,符合技术要求;铸件全尺寸和关键部位的位置度实际测量值都在要求范围内,说明打印的砂芯在浇注过程中变形较小,砂芯的打印精度较高;铸件进行机加工、装机后进行了台架冷试试验,结果良好。最后得出结论:采用3D打印制作全组芯砂型浇注铸件的工艺可以实现快速生产复杂铸件,铸件尺寸合格率高,试验周期大幅缩短,可有效支持产品先期研发工作。     

G501缸体卧浇铸造工艺设计实践

立浇工艺生产G501缸体铸件质量有保证、风险小,但立浇工艺只适合多品种小批量生产。通过采取全嵌入式水套芯头结构设计、油道芯随形芯撑工艺设计及缸筒排气片等措施,对现有的适合大批量生产的卧浇工艺生产线进行了改进,解决了卧浇工艺条件下G501缸体水套芯变形、油道芯变形及铸件气孔等质量问题,使现有生产线满足了新开发缸体的生产需要。     

冷芯盒制芯工艺在4JR3缸体上的应用

根据4JR3缸体铸件的结构特点和生产条件，提出冷芯盒树脂砂的技术要求，根据对比试验结果，选择了GPⅠ／Ⅱ—201／202冷芯盒树脂。通过制芯工艺试验，确定了冷芯盒制芯的合理工艺参数，批量生产表明，缸体铸件能满足技术要求。     

4100QB缸体铸件浇注系统的设计

通过对4100QB柴油机缸体铸件浇注系统的设计改进及实际生产结果统计的工艺分析，阐明在静压自动造型条件下，如何合理进行柴油机缸体浇注系统的工艺设计，有效降低铸件废品率。