高强钢板冲压回弹影响因素研究

基于ISO-CD24213/2006方法,以回弹角作为回弹值,运用Dynaform对高强钢板的冲压成形及回弹进行数值模拟,分析了板料厚度、板料宽度、压边力、拉延筋及材料性能等因素对回弹值的影响.研究发现:较小压边力下回弹值随板料厚度的增加而减小,较大压边力下则先增大、后减小,且随着压边力的增大回弹值显著减小;此外,减小板料宽度、合理布置拉延筋、选择屈服强度较小的材料均可减小回弹值.     

先进高强钢板冲压成形后的时效回弹行为

为了揭示先进高强钢板在冲压成形后回弹随时间而改变的时效回弹行为,对DP780和TRIP780钢板进行了U形件冲压和圆筒件剖环试验.对U形件角度和剖环开口位移在卸载后10 s至84 d内的回弹量进行了跟踪测量,通过拟合试验数据建立了计算时效回弹量的经验模型.结果 表明,DP780和TRIP780钢板冲压卸载后均有显著的时...     

高强钢板冲压全工序回弹补偿研究

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。     

基于ABAQUS的高强钢板弯曲成形模拟中回弹影响因素的研究

以国际板料成形数值模拟会议(Numisheet2011)上提出的第四个标准考题为研究对象,应用ABAQUS对DP780高强钢板弯曲及回弹过程进行模拟。结果表明:随着网格划分尺寸减小,回弹量逐渐增大,网格密度对板料弯曲回弹量有较大的影响;随着摩擦因数的逐渐增大,回弹量先快速增大,然后缓慢减小。将得到的与试验值相匹配的网格尺寸(2.75mm)和摩擦因数(0.1)应用于板料预变形之后再拉深弯曲过程模拟,结果发现:板料预变形之后拉深弯曲回弹量增大。将模拟值与Numisheet2011会议得到的试验值对比发现,板料弯曲模拟与试验的回弹变化趋势相同,且3个回弹表征量的模拟误差都在10%以内。     

变载变位移下的U形弯曲件回弹的试验研究

轻量化的要求使高强钢板广泛应用在汽车和航空航天领域,然而大的回弹量给高强钢的应用带来限制。为此,主要试验研究了伺服压力机精确控制下的弯曲载荷、凸模位移和凸模运动模式对高强钢弯曲回弹的影响。研究表明,成形载荷、凸模位移及连续弯曲模式能有效降低回弹,而延长保压时间对回弹的影响较小。     

高强钢板冲压位移回弹补偿技术研究与应用

回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中仍然依赖大量修模解决回弹问题。该文采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度;利用位移回弹补偿原理,对拉延型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后的零件尺寸满足设计产品的精度要求。该研究提高了高强钢冲压件的质量,实际生产的应用效果良好。     

高强钢胀弯成形卷曲回弹评价方法与影响规律研究

通过胀弯成形试验提出了采用面积法评价冲压过程中零件卷曲回弹的方法,借助试验研究和计算机仿真方法研究了胀弯成形卷曲回弹的主要影响因素对卷曲回弹的影响规律,得出了卷曲回弹诸多影响因素中,胀弯角度影响很小,拉深筋设计影响较大的结论。此研究可为高强钢模具设计中卷曲回弹控制提供参考。     

载荷控制下的弯曲回弹和全塑弯曲力的确定

采用自制的1t伺服压力机研究了载荷控制下的板料弯曲回弹和弯曲力与弯曲阶段的对应关系;基于Abaqus平台,分析不同弯曲载荷下板料几何中性层应力-应变的变化,建立了全塑弯曲力的力学计算模型。对全塑弯曲力下的理论回弹值和试验回弹值进行了对比,分析发现两者较好的吻合,表明全塑弯曲力计算公式是准确可靠的。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

高强钢辊弯回弹的有限元分析

随着高强钢越来越多地应用于冷弯型钢,辊弯加工中回弹也就成了辊型设计的难点之一。文章建立了U形型钢辊弯成形回弹的有限元模拟模型,并验证了该模拟建模是可靠的。同时基于该模拟建模方法,探讨了各材料参数及工艺参数对高强钢(屈服强度300MPa~600MPa)辊弯加工产生回弹的影响规律。研究表明,在材料参数中随着屈服强度和强化系数的增加,产生的回弹明显增加;而随着强化指数和厚向异性系数的增加,产生回弹变化不明显;在工艺参数中随着弯曲角增量的增加,产生的回弹减小;随着机架间距增加,产生的回弹增加。     

先进超高强马氏体钢的成形回弹控制

先进超高强马氏体钢是汽车轻量化极具潜力的钢种,但其强度高、塑性低、成形回弹量大,成形精度难以保证。文章以有限元软件ABAQUS为平台,针对1500MPa级别马氏体钢开展回弹控制方法研究,并进行实验验证。研究表明,采用变压边力和成形拉伸(form drawing)均可有效抑制回弹,而后者表现了更好的回弹抑制效果,成形拉伸中的压边力加载时刻与压边力对回弹抑制效果影响较大。     

22MnB5高强钢板热成形淬火时间对回弹的影响规律

以22MnB5高强钢板力学及热物理性能的实验数据为基础,运用PAMSTAMP软件对22MnB5高强钢板U形梁的热冲压成形过程、成形后的淬火冷却工艺以及回弹分析的全部过程进行了有限元模拟,并根据模拟参数进行了物理实验验证,找出了22MnB5钢板U形梁热冲压成形后的淬火时间对回弹影响的基本规律.实验分析结果表明:在特定时间内,随着淬火时间的增加,板料回弹量有所降低;当淬火时间继续延长时,板料回弹值不再发生显著变化,最佳淬火时间为20 s.实验分析结果为高强钢板热冲压工艺的实际生产运用提供了良好的实验依据.     

高强度钢筋弯箍回弹角及箍筋精度研究

高强度钢筋在弯箍机上进行弯箍加工成一定角度后,在残余应力作用下钢筋会产生回弹现象。为了提高箍筋角度的精度,需要考虑回弹角度对箍筋角度的影响。基于弹塑性弯曲回弹理论,考虑加工硬化影响的情况下,推导出箍筋角度与回弹角度的关系式。并基于弯箍转盘几何模型,推导出弯箍转盘转角与箍筋角度的关系。应用MARC有限元软件建立弯箍模型,分析了弯箍成形速度、弯箍轴回转半径对钢筋回弹角的影响。进行弯箍成形实验,结果表明,弯箍成形速度对回弹角度影响较小,回弹角随着弯箍轴回转半径的增大而增大,实验结果与有限元模拟结果基本吻合。     

高强度钢板U形件冲压回弹的仿真研究

利用Dynaform软件对高强度钢板U形件在不同成形参数下的回弹情况进行了模拟分析,着重研究了压边力和摩擦因数对回弹的影响,并通过试验对模拟结果进行了验证,对实际生产具有指导意义。     

板材回弹对高强钢轮毂疲劳性能影响

车轮用高强钢回弹大、成形难度大,对零件性能影响大。选用15X6车轮研究了回弹角度对疲劳性能的影响,发现轮辐冲压后接合面回弹角度为4°,装配后轮毂的疲劳寿命达不到设计要求。采用数值模拟方法,建立有限元模型分析了不同回弹角度对高强钢轮毂过盈配合的影响,发现回弹角度为4°时,轮辋和轮辐配合面有间隙,且出现应力集中,回弹角度小于2°后消除。设计整形模具对轮辐进行整形,降低回弹角为2°,与轮辋配合疲劳寿命达到了设计要求。     

汽车高强度钢板冲压件热成形技术研究

介绍了热成形技术的原理,分析了加热温度、加热时间、成形速度、冷却速度等工艺参数对热成形过程的影响,并选取汽车典型件成功进行了热成形工艺实验试制,获得了合格的成形件。检测结果表明,成形件的微观组织为理想的条状马氏体,抗拉强度达到1500MPa,完全满足生产要求。     

变压边力下高强度钢板的回弹研究

回弹是影响板料成形精度的缺陷之一,特别是对高强度钢板控制回弹是板料成形中研究的重要课题。通过对高强度钢板的回弹仿真,证明合适的变压边力能够减小成形后的回弹,并通过实验验证了这一结论的正确性。