尾门内板成形工艺的研究与探讨

以汽车覆盖件中的典型零件尾门内板为例,分析了零件的成形工艺性及易产生的问题,并针对其特点提出了制作冲压工艺的原则。然后利用AutoForm软件对拉深成形过程进行了数值模拟与分析,得出了合理的工艺方案,较为准确地预测了整个冲压成形过程中可能出现的起皱、开裂等缺陷。缩短了模具调试周期,提高了零件成形质量。     

后背门内板成形工艺缺陷分析与优化

以汽车后背门内板为研究对象,根据零件形状起伏变化较大且拉深较深的特点,拟定了4道工序成形工艺方案。利用AutoForm软件对成形工艺方案进行数值模拟,分析拉深过程中零件右上角部位出现的拉裂现象、尾灯附近处存在起皱风险、法兰面有较大回弹量、局部变薄等缺陷,并提出通过加大开裂处R角半径、优化压料面及修改拉延筋减少起皱、在回弹量大的法兰面增加加强筋等措施。结果表明,优化后的后背门内板工艺方案在成形过程中无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟分析的正确性。     

汽车门内板拉深成形工艺分析与优化

以汽车门内板为研究对象,采用CAD/CAE对其拉深成形工艺进行分析与优化,确定产品冲压方向与拉深深度,对有冲压负角的部位进行局部修改,并对毛坯形状、间隙大小、拉深筋设置等问题进行探讨,最终确定优化后的工艺参数和模具结构。     

上横梁加强板成形工艺分析与数值模拟

采用经验分析的方法对上横梁加强板的成形工艺做了详细分析.经过试模、工艺改进、再试模后,应用Au-toform 4.04软件对制件的成形过程进行了数值模拟,优化工艺参数,并进行了实验验证.将模拟得出的制件厚度变化与最终冲压测量结果做了对比分析,得出了上横梁加强板的合理成形工艺和具体工艺参数,提高了材料的利用率,减少了试模次数,降低了成本.对同类件的生产具有一定的参考价值.     

材料参数及工艺参数对盒形件成形性能的影响研究

主要研究了材料参及工艺参数对盒形件成形性能的影响，通过正交试验和计算机数值模拟似相结合，确定了最佳的数组合方式，并用该最优数据进行了实际冲压，得到的结果与最优模拟结果比较吻合。     

基于AutoForm的滑门内板的拉延成形数值模拟研究

以汽车的滑门内板为研究对象,利用AutoForm软件对拉延工艺进行模拟分析。研究发现,零件在拉延成形后中间直角部位有拉裂风险,拉延深度较大的底面尖角部分有减薄率较大的风险,超出要求的最大减薄率。通过调整拉延参数和修改局部结构的方法使得零件的开裂风险消失,最大减薄率降到要求的范围内。对比实际零件生产发现与CAE模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。     

基于AutoForm的轿车行李箱内板成形工艺优化

以汽车覆盖件行李箱内板为研究对象,利用AutoForm有限元分析软件对其拉深成形工艺进行工艺分析。研究发现,压料面上有起皱风险,零件(1/2坯料)中间部位有3处存在开裂风险。通过采用在靠近坯料开裂边缘处开缺口,将明显开裂的两处凹模圆角半径14和3 mm分别增大到18和4.5 mm,将压边力由500 kN减少到400 kN等措施进行工艺优化。优化结果表明,压料面上起皱风险明显减小。按优化后的成形工艺进行内板零件拉深成形,所生产出的内板零件无起皱、开裂缺陷,与数值模拟结果一致,验证了数值模拟的正确性。     

后背门内板成形方案浅析

介绍了后背门内板的成形工艺及冲压方向,并概述2种相反冲压方向的优缺点,通过了解其特点,并结合制件结构,设计最优的成形工艺方案,还分析了密封面起皱的原因并提出了解决对策,缩短了模具调试时间,保证了成形制件的质量及精度。     

预工艺孔对整体式窗框结构门内板的成形稳健性影响研究

针对整体式窗框结构门内板型面复杂、成形时在窗框位置易出现开裂以及生产稳健性差的问题,基于材料力学原理,建立了预工艺孔参与成形的理论模型,研究了各参数对成形的影响,提出了通过调整预工艺孔工艺有效提高成形稳健性的方法.以某车型后门内板为例,结合数值模拟,对比分析了不同预工艺孔工艺对窗框位置成形稳健性的影响,得出了预工艺孔工...     

座板成形工艺及模具设计

介绍了复杂弯曲件座板的工艺分析和模具设计，为类似冲压件的工艺设计提供了有益的借鉴。     

基于Autoform的汽车左右侧围内板前段成形的数值模拟

利用Autoform软件对汽车左、右侧围内板前段进行模拟分析,在压边力、拉深筋等因素已确定的条件下,对板料成形过程中的各个工序进行数值模拟,通过对所得到的成形极限图、厚度减薄率等性能参数的分析,判定各成形工序的合理性,最终确定最优的成形工艺。     

汽车后背门内板起皱解决措施

根据汽车后背门内板结构特点及成形方法,介绍了汽车后背门内板不同位置起皱的成形机理,并提出了5种相应的起皱解决措施,为解决汽车后背门内板起皱问题积累经验,提供思路。     

某轿车后门内板冲压工艺及整形模具结构优化

汽车后车门内板成形过程中易产生缺陷且零件精度难以保证,通过分析汽车车身覆盖件中轿车后门内板冲压工艺,介绍了一种采用先拉深成形、后反拉深整形的工艺方案.结合整形工序双腔压料芯、复合型整形刀块模具结构设计,有效地避免了零件直接拉深成形造成的开裂等无法解决的问题,降低了模具调试难度.通过对后门内板零件应用立壁部位的修边、整形...     

汽车后门内板转角起皱成因分析及对策

针对量产车型中一种常见的冲压质量问题——汽车后门内板转角起皱进行了研究。首先通过有限元软件建立某车型后门内板的冲压成形模型,对其进行工艺性分析,并重点对其在冲压成形过程中转角出现起皱的原因进行分析。结果表明,压应力是引起转角起皱的主要应力,同时后门内板转角处的工艺补充和产品结构不合理引起板料在冲压成形过程中出现Z向失稳,这直接导致出现起皱问题。最后,经过优化拉延筋布置形式、调整工艺补充以及优化产品结构,该后门内板经过有限元分析,结果未出现起皱问题,同时实际冲压所得产品也满足生产质量要求。     

复杂覆盖件拉延变形过程研究

拉延成形是覆盖件制造的关键工序,拉延件的质量将直接影响零件后续工序的制造质量。文章以复杂覆盖件的拉延过程为对象,采用成形模拟和实际测试的方法研究复杂零件的变形过程。完成了该覆盖件的拉延工艺成形模拟,测量了试模时该覆盖件的拉延工序件的边缘进料量和厚度,并与模拟结果进行了比较。对模拟结果的可靠性进行了讨论,并分析了拉延件成形过程中的缺陷以及解决方法。其研究结果对模具的试模过程更具指导性,为分析软件的进一步应用提供了可靠的支持。     

某汽车发动机罩内板冲压成形数值模拟及试验

针对某汽车发动机罩内板件,通过工艺分析确定其成形工艺,并建立成形过程的有限元模型,对其进行全工序的数值模拟。根据数值模拟结果对发动机罩内板件的板料进行了优化,该零件最初采用矩形板料拉延成形,通过数值模拟优化,最终确定采用材料利用率较高的弧形板料。采用弧形板料得到该零件的材料利用率从原来的46.69%提高到50.92%。有限元软件的模拟结果与实际试模情况进行比较,得出模拟结果和实验基本吻合,验证了本文建立的有限元模型的正确性。     

汽车冷却器缓冲罩多工位成形工艺设计及数值模拟

分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。