共查询到20条相似文献,搜索用时 93 毫秒
1.
采用有限元模拟曲面壳体一次热拉深成形,壳体底部出现断裂,成形试验也与模拟结果一致。通过改进工艺方案,采用2次拉深成形并模拟,结果表明此方案可行,经试验对比,验证了模拟结果的正确性。 相似文献
2.
3.
4.
管端加厚工艺过程中,工艺参数的设定对产品最终成形质量具有显著影响。为了深入探究不同工艺参数对管端加厚成形过程的影响,利用三维建模技术结合Deform-3D软件,建立了油管管端加厚成形过程的有限元数值模拟模型,分析了坯料加热温度、冲头与坯料间摩擦系数、冲头进给速度以及坯料加热长度等四种工艺参数的变化对管端加厚最终成形质量和设备载荷的影响,并探究了其变化规律。结果表明,提高加热温度,降低摩擦系数,选取适中的冲头进给速度和管坯加热长度可有效提高加厚成形的最终产品质量,延长模具寿命,降低设备载荷。 相似文献
5.
6.
7.
采用有限元软件Deform-3D建立了L形管件三维有限元模型,并对其弯曲过程运动仿真。模拟分析了管件的等效应力、金属流动速度、材料损伤分布以及模具间隙和芯棒对弯管质量的影响。对成形缺陷进行了分析,通过优化得到满足要求的弯曲管件。 相似文献
8.
针对发动机壳体零件的特点,分析了其热挤压成形工艺,并利用数值模拟软件,确定了发动机壳体的挤压成形方式,同时分析了初始变形温度,变形速度对最大成形载荷的影响;通过多次模拟得到了发动机壳体热挤压成形的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,发动机壳体挤压成形时金属的流动规律和压力-行程曲线,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础。 相似文献
9.
利用几何知识精确计算了轧辊的旋转轴空间坐标,解决了Deform-3D自动计算旋转轴在模拟中出现轧辊不稳的现象,并对应变的分布进行了分析。另外,还对斜轧过程中容易出现牙型尺寸不足的原因进行了分析。对坯料的应力数据进行分析,得到了关键部位的应力性质。对应变分析可知,坯料在轧辊凸棱间的应变远小于与凸棱接触点的应变是斜轧过程中容易出现牙型尺寸不足的主要原因。 相似文献
10.
11.
针对目前薄板焊接残余应力有限元数值模拟中效率不高的情况,采用基于薄壳和复合层理论的壳单元来取代3D实体单元进行薄板多道焊数值模拟以预测残余应力方法的尝试,通过使用定义壳单元截面材料点数鼍来表征薄板厚度,在热分析中依靠解析方法得到温度分布,使用ABAQUS及多个用户子程序来完成力场残余应力分析的实现,通过与传统的3D单元模型计算薄板多道焊模拟的结果分析可知,采用复合层壳单元进行较为复杂的薄板焊接模拟效率相对较高,而精确度并没有下降. 相似文献
12.
通过采用先进的有限元成形分析软件DEFORM-3D,对某旋压药筒热成形的坯料形状选择进行数值模拟研究,并在此基础上进行实验验证,将毛坯尺寸定为覬80mm×25,减少前期实际试验,节约成本,缩短工艺开发周期,为解决旋压药筒热成形工艺设计和实际生产问题提供依据。 相似文献
13.
14.
曲面翻边是板料成形工艺中一种重要的成形方法,但在实际生产中,曲面翻边极易产生破裂、回弹、起皱等缺陷,严重影响产品的美观性和精确度.为了预测和控制此缺陷,对曲面翻边的3种成形工艺进行了分析,并给出了3种成形工艺中,翻边高度、直边长度和底面圆弧半径3个参数的不同数值所对应的应变图及应变曲线图.利用这些结果对3种成形工艺进行了比较,从而为零件的设计和实际生产提供参考,以避免加工的零件产生缺陷. 相似文献
15.
16.
17.
本文介绍了一种"U"型锻件弯曲成形锻造工艺研究,利用Deform-3D分析软件,对"U"型锻件成形坯料参数进行了优化,通过Deform-3D软件分析与工程实际验证相结合的工艺路线,成功研制出"U"型锻件弯曲成形工艺,缩短研发周期,提高生产效率。 相似文献
18.
19.
20.
基于OpenGL的参数曲面上任意点的交互选取研究 总被引:6,自引:0,他引:6
提出了一种实现参数曲面上任意点选取的有效方法。通过屏幕坐标与物体坐标之间的交换 ,利用求解空间一点到曲面最近点的算法 ,经过求解直线与参数曲面的交点 ,成功地实现了参数曲面上任意点的选取 ,避免了求解高次方程组。运行结果表明 ,该方法稳定可靠 ,应用在工程中可取得令人满意的结果 相似文献