一种空间异形三通半管成形工艺改进北大核心CSCD

为解决一种空间异形三通半管零件在传统冲压成形过程中的成形失效、表面质量不佳及成形效率低等问题,根据零件特征,结合AutoForm有限元仿真软件,对该零件的传统冲压成形过程进行了数值模拟并优化,通过分析其成形失效原因,提出了采用充液拉深成形工艺代替传统冲压成形工艺,并对该零件的充液拉深成形过程进行数值模拟并优化。通过对两种工艺成形效果的对比,验证了工艺改进的可行性。最后,在800 t双动充液成形液压机上,分别采用两种成形工艺试制零件,验证了数值模拟的可靠性和实际的工艺改进效果。通过成形工艺的改进,有效地解决了成形失效问题,表面质量和成形效率得到了显著提升,零件成形效果满足工艺需求。     

微通道换热器扁管与集流管焊接关键工艺改进

针对微通道换热器用扁管与集流管连接处炉中钎焊焊接工艺进行了研究,根据相关钎焊理论及试验数据,对现有扁管槽结构进行了改良。采用改良的扁管槽结构,焊接质量得到了显著提高,扁管基本不再紧贴扁管槽一侧,降低了焊缝尾部缺陷率,平均缺陷率由20%降低为:中间段焊缝缺陷率小于等于2%,固定端焊缝缺陷率不高于5%。焊缝成形良好,降低了泄漏风险,保障了焊接品质。此外,在焊接试验的基础上,对焊接缺陷产生原因及改良机理进行了分析。     

TC2钛异形管热挤压成形工艺

在化工行业中,钛异形管是一种广泛应用的标准结构件,其几何形状直接影响装配质量.在成形加工中,由于钛合金材料塑性变形范围窄小,回弹严重,成形困难,大回弹造成零件贴模性差等问题,并在变形连接区易造成表面粗糙、开裂、褶皱和偏心等缺陷,零件的形状和几何精度受到影响,也造成极大的报废.为此,探讨一种高效、经济、实用的成形加工工艺是十分必要的.     

铝合金扁管补助弯曲工艺数值模拟及实验

针对扁管辊弯基本成形方法 直接成方成形过程中纵向拉应力过大的问题,提出了侧壁补助弯曲的解决方案。并以三点弯曲理论为基础建立数学模型,对辊弯过程进行有限元分析,得到一组较优的成形参数,并进行实验验证。结果表明,侧壁补助弯曲的成形方法能基本解决条料成形过程中纵向应力过大的问题;提高了成形质量,简化了成形工艺,降低了生产成本。     

异形零件的成形工艺与模具设计

简要论述了异形零件的成形工艺方案，以及预整形、整形的模具结构。经生产验证，该工艺方法可靠，模具构思巧妙，简单易行。     

某异形钩头螺栓平锻成形工艺研究

某异形钩头螺栓的形状结构较为复杂,在3.15 MN水平分模平锻机上试制时,存在充填差、飞刺过大、表层金属折叠等问题。究其原因主要为聚料不理想。为此,对锻件聚料模具进行了改进。并基于Deform-3D有限元软件对聚料改进工艺进行了模拟分析。结果表明:聚料改进工艺能够有效地提高聚料效果,满足形状尺寸要求。3.15 MN水平分模平锻机能够满足聚料所需成形力。     

铝合金异形管平板的焊接

平板速冻器是一种速冻海产品保鲜的换热器,主要部件平板由LF21铝合金异形管拼焊而成,图1为平板组件,图2为异形管组件,要求先焊异形管组件端部[形焊缝,焊后先加工至与母材平齐,再装焊端头和侧封板,焊后整板试气压2.8MPa,不允许泄漏。     

钛管的一次压扁成形工艺

此文研究了钛管装入聚胺脂芯棒后一次压扁成形的工艺特点,分析了以往空心管成管成形所存在的问题。在实验的基础上完成了不同规格钛合金管材的一次压扁成形。     

长管扁吸嘴注塑模

<正> 我厂生产的吸尘器上,有一个长管扁吸阻零件(见图1), 该零件长265mm,外形由圆形过渡到扁方形,中间孔有单方向斜度 由于中间型芯长,若按常规方法设计模具,用顶管或顶板推出,则模具闭合高度在700毫米以上,在500克注塑机内装不上,将大大提高了模具制造成本和注塑生产成本。为此,我们设计     

平皮带轮的冲压工艺及模具设计

以某种型号冲压平皮带轮为例，在分析了该零件加工难点后，提出了3种可行的成形方案。在分析这3种方案优劣后，因方案Ⅲ工序少，复合度高，且能保证工件精度和同轴度，所以根据方案Ⅲ给出了冲压模具结构图。该模具结构简单、减少了工序，提高了效率。     

采用有限元法设计电磁成形的非均匀线圈(英文)

电磁成形是一种使用脉冲电磁力快速成形的工艺。线圈是电磁成形系统中的一个重要组成部分,需要根据实际应用情况来设计。均匀螺旋线圈通常用在金属板材零件成形中。然而,对于这类非均匀线圈,工件中心部位的电磁力弱,从而导致变形不充分并且还有其它问题出现,如滞留气泡。因此,提出一个设计非均匀线圈的概念,以便电磁力的分布更均匀。采用有限元法对提出的非均匀线圈与传统的均匀螺旋线圈就电磁力的分布、磁场和电流密度进行比较。结果表明,非均匀线圈的电磁力分布更均匀。还计算了线圈的感应强度并进行了比较。     

固定盖板级进模设计

分析了固定盖板的结构,制定了合理的工艺方案和排样方案,设计了成形零件的多工位级进模,经生产实践验证:模具结构设计合理,工作效率高,零件成形质量达到要求,具有较好的经济效益。     

双封闭球头筒缩口工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了双封闭球头筒零件加工的工艺性，经过比较确定用缩口工艺来完成该件的加工制造。在此基础上，对所给零件的缩口工艺计算的内容和步骤做了详尽的介绍，给出缩口工序的次数、各次缩口工序的变形程度、毛坯的高度、工序件的尺寸并进行了压力机的选择。结合零件的试制。进行缩口模具的结构设计，并对模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。通过对试件的质量分析，说明了缩口工艺计算和模具结构设计的结果能满足所给零件的加工工艺，试件基本达到了设计的要求。最后还指出了缩口工艺中常被忽略的变形对工艺过程的影响以及改进这一问题还需要进行的研究。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

Numerical and experimental study on in-plane bending of microchannel aluminum flat tube

Microchannel aluminum flat tubes have attracted more and more attention in recent years, especially in ACR (air conditioning and refrigeration) industry. Rotary-draw bending is a versatile and precise method in forming of tubes. Compared with traditional out-of-plane bending method, in-plane bending can cause different forming defects. During the process, wall thinning, sectional distortion, wrinkling, and channel shape degradation are the main defects that affect tube quality in industrial applications. In this paper, an experimental apparatus for flat tube in-plane bending is manufactured, and experiments are performed to examine the forming quality of tubes. Considering the characteristics of the bending process, based on the LS-DYNA software environment, a 3D elastic–plastic finite element model is established and validated by experiment. Using the validated FE model, the forming quality of microchannel flat tube bending process is evaluated quantitively. Furthermore, the influence mechanism of process parameters, such as bending radius, tool–tube clearance, and channel diameter, has been revealed. The results indicate that the degradation of the tube channels is relatively small under common process conditions; bending radius is the main factor which influences the forming quality of the flat tube; the tool–tube clearance mainly affects the wrinkling of the flat tubes; channel diameter has little effect on the formability of tube.     

离心铸管机管模锻件拔长成形工艺研究

管模锻件属薄壁长套类锻件,存在长度长、壁薄、锻造难度大的问题,提出采用多次分段成形法,实现了利用短芯轴生产超长管模锻件的设想,结合计算机模拟技术对管模拔长过程进行分析,确定了合理的拔长工艺参数。经实际生产证明,以上方法切实有效,成功锻造出了合格的管模锻件,提高锻件的拔长效率。     

铝合金XG18-2梯形管生产工艺的改进

针对铝合金XG18-2梯形管生产中存在的尺寸精度不够及表面质量低的问题,分析其产生的原因。对原生产工艺进行改进,一次拉伸成形改为过渡模拉伸成矩形后,再通过合理成形模具拉伸成形。     

底盘油管成形工艺及模具设计

通过分析某轿车底盘油管的试制成形工艺,改进了原加工工艺方案及加工方法,设计制造了具有快换式凸模结构的扩口模,从而减少了模具数量,降低了加工费用。多年的生产实践证明:该模具结构合理、可靠、工作稳定,能保证制件质量,对相同类型零件的模具设计具有参考作用。