大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点 ,采用DEFORM软件反复模拟优化 ,制定了合理的大型支撑轴成形新工艺 ,包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明 ,对比传统工艺 ,零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点，采用ＤＥＦＯＲＭ软件反复模拟优化，制定了合理的大型支撑轴成形新工艺，包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明，对比传统工艺，零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

摇臂轴精密成形工艺及模具设计

在对20CrMnTi摇臂轴的结构及工艺难点分析之后,提出了闭塞锻造的精密成形工艺方案.基于有限元软件Deform-3D对闭塞锻造成形过程的模拟,通过对载荷-行程曲线、金属流动规律等重要参数的分析,掌握了其成形特点,验证了闭塞锻造的可行性与优越性.优化设计了摇臂轴的闭塞锻造浮动凹模模具,并简单介绍了精密成形方法的优越性.     

支撑轴制造新工艺的有限元分析和模具设计

为节省原材料和提高支撑轴的力学性能,提出了热锻、镦挤和反挤三道工序来成形支撑轴的新方法,采用有限元方法模拟和分析了挤压成形过程,设计了合理的预成形坯形状和尺寸,并根据生产需要设计了镦挤和反挤两个工步的成形模具。     

球头精密成形工艺及模具设计

探讨了球头挤压的可行性，对工艺方案进行了优化，在此基础上，设计了球头挤压模具，并着重对模具机构动作进行了分析。     

管接头精密成形工艺及模具设计

探讨了管接头挤压的可行性，对工艺方案进行了优化。在此基础上，设计了管接头挤压模具，并对模具机构动作进行了分析。     

支撑套扩口工艺及模具设计

通过对支撑套扩口工艺进行分析,介绍了支撑套扩1：2的冲压工艺和模具设计,计算了扩口力及设备的选择。     

基于数值模拟的支撑板成形工艺分析及模具设计

介绍了支撑板零件成形工艺,通过几种方案比较,最终确定为落料冲孔,弯曲.落料冲孔采用倒装复合模,凸凹模安装在模具下模座上,倒装复合模废料无须二次清理,操作方便安全,生产效率较高.弯曲模设计采用L型弯曲将材料弯曲成90°,利用数值模拟软件,对弯曲过程中应力应变进行分析,从而指导模具结构设计.模具高效、可靠,为同类产品设计提供借鉴.     

氧气喷头的热挤压工艺及模具设计

在设备吨位和闭合高度有限的情况下，设计结构新颖的组合成挤压模具，使315t油压机设备能力得到了有效的发挥；本文所述氧气喷头毛坯生产工艺，具有节材优质高效的特点；对类似零部件挤压工艺及模具结构设计具有重要的参考价值。     

连接套热挤压工艺及模具设计

叙述了采用热挤压工艺生产连接套的特点,并对连接套热挤压工艺进行了工艺分析,计算了坯料尺寸及挤压力,介绍了毛坯的润滑处理方法及挤压模具结构设计。     

基于有限元模拟的汽车支撑轴热挤压成形

根据热挤压成形理论和重型汽车支撑轴零件的特点,制订了预成形制坯—挤压—冲孔的工艺方案,采用有限元模拟的方法分析了支撑轴成形过程中金属材料的流动规律,得到载荷—行程曲线及成形后零件应力分布情况。结果表明:支撑轴的内孔可通过热挤压的方法一次成形,提高了生产效率,节约了制造成本。     

过轮轴开式冷挤压工艺与模具设计

通过对400cc摩托车发动机过轮轴冷挤压工艺性分析,确定了冷挤压工艺方案,阐述了模具型腔主要参数对过轮轴冷挤压成形的影响,介绍了硬质合金模芯镶块剖分式组合凹模结构,该结构可显著提高模具使用寿命,为其他类似零件冷挤压模具设计提供借鉴。     

对半轴套管热挤压成形载荷影响参数的探讨

半轴套管属于长轴类空心锻件,根据零件的结构特点和使用要求,确定了热挤压成形工艺方案。采用有限元软件分析了成形载荷的影响参数,主要工艺参数包括坯料加热温度、挤压速度、模具预热温度和摩擦因数等。并运用了正交试验设计方法对模拟结果进行显著性处理。结果表明,挤压速度对成形载荷的影响最为显著,模具预热温度的影响则最小。通过试验验证了模拟的准确性,为实际生产提供了理论指导。     

电动工具异形输出轴镦挤成形工艺研究

针对电动工具异形输出轴结构的成形特点,提出变工作带正挤异形杆部和闭式镦粗头部台阶的两工步成形工艺方案,基于Deform-3D有限元分析软件建立挤压、镦粗工艺过程的有限元模型,分析了成形过程的金属材料流动状况、成形载荷,模拟结果表明整个成形过程金属流动均匀、合理.基于模拟和计算结果,设计了模具并选取200 t液压机作为实验设备,获得表面完整、无折叠的合格制件.实验和模拟结果证明方案设计正确,可以投入生产.     

半轴套管热挤压成形数值模拟与实验

根据半轴套管零件的特点,确定了热挤压成形工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行数值模拟,分析坯料在制坯、正挤压和镦粗法兰3个工序中的应变分布、温度场分布和金属流动规律,得到了凸模载荷-行程曲线图;预测成形过程中缺陷产生的可能性,并分析坯料加热温度、凸模挤压速度、模具预热温度3个主要因素对正挤压成形效果的影响。生产验证了该热挤压工艺的可行性,为半轴套管的实际生产工艺的制定提供了参考依据。     

内花键轴热挤压成形的数值模拟分析

根据内花键轴零件的形状尺寸特点,分析内花键轴成形的工艺方式,运用有限元软件DEFORM-3D对内花键轴热挤压成形过程进行数值模拟,对成形过程中凸模的载荷-行程曲线和挤压件温度场进行分析,并研究坯料加预热温度和挤压速度对挤压力的影响,分析得到坯料的最佳加热温度范围为1100℃~1200℃,最合理的挤压速度为10mm/s左右,为同类零件的加工及生产提供理论依据。     

方形纯铝电瓶壳冷挤压成型工艺与模具设计

对1060铝方壳的冷挤压生产进行了详细的工艺分析与模具设计,针对生产中容易产生偏心、壁厚差较大等问题,利用有限元法进行了成型模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了凸模结构。结果表明:改进后的凸模能有效解决成型零件的质量问题,最终生产出合格的零件。     

剪挤成形工艺分析及数值模拟研究

为了研究不同剪挤成形工艺参数对成形零件质量的影响,本文使用Deform 2D有限元软件建立二维轴对称模型,采用Ludwik硬化流动应力模型和能够同时反映空穴损伤发展和空穴形状变化对损伤程度影响的韧性损伤模型,进行剪挤成形弹塑性有限元分析.分析归纳出板厚、凸凹模间隙、凸模半径、压边力和反顶力等工艺参数对剪挤成形质量和成形...     

半轴套管冲孔连皮缺陷问题研究及工艺优化

半轴套管是汽车桥壳的重要零件,针对北京机电研究所开发的半轴套管热挤压成形技术在进行工艺调试过程中,穿孔及正挤压工序中管端易出现冲孔连皮粘连缺陷的问题进行了分析,探讨了造成连皮粘连的原因,确定连皮过厚和冲头偏心是造成这一缺陷的主要因素。采用Deform-3D有限元软件分别对连皮过厚和冲头偏心的冲孔情况进行模拟,模拟结果较好地反映了实际情况。运用BP神经网络结合遗传算法,对冲孔工序的工艺数据进行优化,确定了合适的连皮厚度。最后,采用优化后的连皮厚度,并对各工序凸模和凹模进行对正检查,生产出合格的半轴套管产品。