薄壁钢管弯曲模具设计

分析了薄壁钢管弯曲时产生瘪皱的原因,提出了弯管模具关键参数的设计计算方法,保证了弯管质量。     

大口径薄壁矩形钢管弯曲工艺试验及模具设计

对薄壁矩形钢管小曲率半径元件的弯曲工艺试验,给出一种实用的高效率、低成本的弯曲工艺及其模具结构。     

紫铜管三通接头的轴向压缩胀形工艺及模具设计

介绍了采用轴向压缩胀形成形原理,生产高档建筑及制冷系统用薄壁紫铜管三通接头的成形工艺和模具结构。通过生产实吓对其模具进行了参数设计。     

薄壁桶形零件成形工艺与模具设计

薄壁桶形零件由于壁薄且弯曲半径较大,成形后会发生回弹,使零件不符合图纸要求。为解决回弹问题,在进行零件成形工艺分析的基础上,采取补偿法修正弯曲模直径,并在模具中设置叠板装置,以解决钢板两端在上半模模腔中发生的相顶干涉问题,使零件回弹后符合图样要求。     

紫铜管接头冷成形工艺及模具

介绍了紫铜管接头在ZJ41— 2 0 0型冷成形机上的成形工艺 ,从理论和实践上分析了镦锻成形的条件 ,并介绍了关键模具的设计。     

薄壁矩形管柔性弯曲芯轴设计

薄壁矩形管柔性弯曲芯轴设计西安微波设备厂（７１００４３）夏常平１引言高精度薄壁矩形管弯曲的关键技术之一是弯曲芯轴设计。弯曲时既要保持良好的支撑刚性，又要有良好的易弯柔性，这样才能防止弯曲管壁的畸变和塌陷。刚性和柔性这一对要求是相互矛盾的，但就弯曲芯轴...     

薄壁圆管弯曲模的改进

薄壁圆管弯曲模的改进江苏泰州市苏北电机厂（２２５３００）殷培华江苏昆山无线电专用设备厂李宜冰自行车衣架大框头道弯曲工序如图１所示。该零件在弯曲过程中经常出现Ａ处内侧起皱纹、管壁压扁等缺陷，虽经多方努力，仍未能从根本上解决问题，以致不少人认为必须提高对...     

薄壁管数控弯曲截面畸变的实验研究

截面畸变是薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形容易出现的成形缺陷之一。文章采用实验法,研究了芯头个数、芯棒伸出量、弯曲角度、压块润滑状态、相对弯曲半径、材料等因素对截面畸变的影响;并提出了减小截面畸变的有效措施。结果表明,增加芯头个数与芯棒伸长量都能减小弯管的截面畸变,但两者都导致弯管壁厚减薄量增大;随着弯曲角度的增加,截面畸变越严重,相对弯曲半径越小,无芯棒与芯头支撑段弯管的截面畸变愈严重;在压块无润滑情况下,弯管的截面畸变和壁厚减薄量都小,并且在同等弯曲条件下,1Cr18Ni9Ti弯管的截面畸变小于LF2M弯管。     

薄壁管小弯曲半径数控弯曲壁厚减薄实验研究

外侧壁厚减薄是弯管成形中容易出现的加工缺陷之一,对于薄壁管小弯曲半径(R/D≤2)数控弯曲成形尤为严重.本文采用实验法,对该成形过程中弯曲段的壁厚减薄进行了深入研究,得到芯头个数、芯棒伸出量、弯曲角度、压块与管件摩擦条件、压块速度、相对弯曲半径、材料参数对壁厚减薄的影响规律.结果表明,合理增加压块与管件间的摩擦和压块速度,有助于控制壁厚减薄;1CR18Ni9Ti管变形特点不同于LF2M管,后者更易出现拉裂缺陷.     

薄壁管数控绕弯成形壁厚减薄的主要影响因素研究

针对薄壁圆管数控绕弯精确成形过程在多因素作用下容易出现外侧壁厚减薄的物理过程,基于Dynaform建立了数控绕弯三维有限元模型并验证了模型的可靠性.研究了材料参数、顶推装置、弯曲角度、相对弯曲半径、芯棒伸出量、芯头个数对管材数控绕弯成形外侧壁厚减薄的影响规律.结果表明:LF2M铝合金比1Cr18 Ni9Ti不锈钢减薄严重,但是截面畸变程度小于1Cr18Ni9Ti;相比尾部没有安装顶推装置的管坯,加装了顶推的弯管壁厚减薄率降低了大约5％;随着弯曲角度和弯曲半径的增大,减薄率也逐渐增大;芯棒伸长量和芯头个数也是影响减薄的重要因素,芯棒伸出越多,弯管壁厚减薄率越大,增加芯头也会增大减薄率.     

铝合金大口径薄壁管数控弯曲实验研究

铝合金大口径薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形过程中更容易发生起皱、截面畸变和壁厚减薄等缺陷。文章根据成形缺陷产生的原因对弯管模具结构和设备装置进行了改进,包括模具内锁设计、紧凑型柔性芯棒、模具并紧杆和长内衬顶推。在此基础上,采用实验研究方法,对Φ70mm×1.5mm×105mm(外径×壁厚×弯曲半径)的大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形质量及应变规律进行了分析,并研究了顶推装置在大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形中的效用。     

薄壁铜管游动芯头拉拔过程拉拔力影响因素分析

为准确把握薄壁铜管游动芯头拉拔过程的拉拔力,该文应用非线性有限元分析软件ABAQUS建立了薄壁铜管游动芯头拉拔过程的弹塑性有限元模型,分析了内外模具锥角、游动芯头定径段长度、延伸率、摩擦因素以及拉拔速度等工艺参数对薄壁铜管拉拔过程中拉拔力的影响规律。研究表明,芯头或外模的锥角存在一个最佳组合范围,芯头定径段长度和拉拔速度对拉拔力的影响作用非常小,延伸率和摩擦系数的增加将引起拉拔力的明显增加。研究结果为实际生产中的工艺改进提供了科学依据。     

具有预成形设计的薄壁弯管数据库管理系统的研究与开发

为了将薄壁管数控弯曲中积累的宝贵数据、经验知识进行充分共享和重用,文章采用面向对象的C#语言,基于Visual Studio．NET前台开发环境,SQL Server 2000后台数据库,研究开发了薄壁弯管数据库管理系统TUBE。TUBE中存储了大量经模拟和实验优化过的薄壁弯管工艺参数及成形结果;该系统中实现了对这些参数的查询、添加、修改、删除等基本功能,特别还能针对查询不到的记录,可以根据成形极限判断准则,结合已有成形参数及缺陷知识进行管子的预成形设计,再将预成形结果扩充到TUBE中,为实践提供快速、有效的指导。     

铜合金外壳弯曲工艺与模具设计

分析了一种铜合金外壳的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了影响弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙取值方法,介绍了壳体弯曲模具的结构设计,利用该模具生产的外壳完全符合技术条件的要求.     

薄壁铜管固定芯头振动拉拔过程中的摩擦分析

在拉拔过程中引入振动时,由于塑性成形中的"表面效应",可以减小拉拔成形过程中的摩擦力。基于有限元软件Marc,采用修正的滑动库仑摩擦模型,建立了薄壁铜管固定芯头振动拉拔模型,并对振动拉拔过程的摩擦与拉拔速度对摩擦的影响进行了数值模拟。结果表明:在薄壁铜管固定芯头拉拔过程中添加纵向振动可以减少铜管内外表面平均摩擦力,且幅值越大,频率越高,铜管内外表面平均摩擦力越小;拉拔速度为0~20 mm·s~(-1)时,随着拉拔速度增大,铜管内外表面平均摩擦力递增且上升趋势明显,拉拔速度大于20 mm·s~(-1)时,拉拔速度增大,铜管内外表面平均摩擦力增大,但增大的幅度小。     

薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔的对比分析

为提高薄壁铜管拉拔后的成形质量,探讨不同拉拔工艺对薄壁铜管成形性能的影响,利用有限元软件MARC分别对两种拉拔成形工艺建立有限元模型,对比分析薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔对拉拔力、铜管拉拔后等效应力、应变和残余应力的影响。结果表明:在相同工艺参数下,与固定芯头拉拔相比,游动芯头拉拔所需拉拔力明显更小,等效应力也相对更小,等效应变相等,残余应力在轴向和周向更小,且分布更均匀,在径向都趋近于0。在不考虑其他因素下,游动芯头拉拔更有助于提高薄壁铜管的产品质量。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。