粗动手轮挤压成形模具设计

针对某光学显微镜粗动手轮零件进行工艺分析，提出用镦挤成形代替原来的切削加工。根据产品零件的要求及成形特点，改进挤压模具结构，通过挤压实验，对模具参数和技术要求进行了修改。得出：１．对于带锥形通孔多台阶的零件，可采用上下凸模来挤压成形；２．对于圆角较小，两断面差较大的成形凸模，可采用组合式而不采用整体式；３．对于有小圆角的凸模，适当降低热处理硬度，提高塑性。生产证明，该模具结构合理，参数合适，利用该     

基于数值模拟杯套的温挤压成形工艺研究及模具磨损分析

以研究杯套的温挤压成形工艺及模具磨损分析为目的,设计了带有限流套的模具结构,解决其传统工艺中端面不平度的问题;根据杯套的结构特点,提出了杯套温挤压成形工艺方案;并且基于DEFORM-3D有限元模拟软件对两种不同直径毛坯的分别进行数值模拟。模拟结果显示,?31.8mm的毛坯挤压件成形效果好。基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷,等效应变,凸模磨损量及其凹模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;参数的最佳组合确定之后,采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦系数对成形载荷和不同凸模初始硬度对凸模磨损量以及不同凹模初始硬度对凸模磨损量影响规律;利用最佳的组合参数来探寻挤压件中损伤因子云图、等效应变云图、速度场云图、温度场云图以及折叠角云图与优化前的变化规律。对杯套零件的实际生产及其相似零件的生产都有实际的指导意义,且有助于提高模具寿命,降低试模成本。     

两端带法兰杯形件闭式挤压模设计

分析了锻件的成形工艺,设计了两端带法兰杯形件闭式挤压模结构。介绍了模具工作过程,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。生产效率高,与开式模锻相比,减少了加热次数和模锻工步,提高材料利用率30%。     

一种高精度尺寸杯形件在精密挤压工艺中的计算方法

带有多台阶双面成形的复杂杯形件尺寸公差要求±0.1mm,侧壁12个垂直立面根部要求锐边,按照通用挤压工艺难以达到。文章采用新的缩放率计算方法,对尺寸公差要求在±0.1mm、侧壁12个垂直立面根部要求锐边、带有多台阶双面成形的复杂杯形件进行模具尺寸修正,并对成形工艺进行有限元模拟和工艺分析,达到产品质量要求,同时提高了产品性能和材料利用率,为同类型产品机加工艺实现挤压工艺替代提供参考。     

磁控排气管挤压成形的分析与参数优化

根据挤压成形理论,分析、制定了磁控排气管挤压成形工艺,采用Deform-3D软件对零件的成形过程进行模拟,应用正交模拟试验和回归试验以及工程试验研究相结合的方法,对微波炉磁控排气管金属冷挤压成形规律进行了研究,对工艺参数进行了优化.确定了模具结构参数的优化组合为:凸模内圆角r1=0.8 mm,凸模外圆角r2=0.8mm,凹模内圆角r3=0.2 mm,凹模外圆角r4=0.8mm.工艺参数的优化方案为:坯料直管长度x1=30nm,坯料锥角x2=120°,摩擦因子x3=0.1,挤压速度x4=180 mm·s-1.实现了薄壁空心杯杆件的复合挤压成形.     

铝质软管冷挤压成形工艺及模具

通过对铝质软管挤压工艺的分析,得到了适合于冷挤压成形的软管深度、壁厚和内孔带阶梯的杯形件的小孔长径比等方面的参数;确定了坯料的形状尺寸、坯料成形前的软化处理和表面处理方式、挤压过程中的润滑,设计了挤压模具结构,并在模具工作部分结构上采用组合式凸模、芯轴冲头兼做辅助导向、模杆的紧固和自定心等方面进行了创新设计,满足了工艺需要.     

锌基合金在塑料成形模中的应用

锌基合金模具是我国近几年中发展的一种低熔点合金模具。但是大部分锌基合金模具还是用于冲裁和拉深,在塑料成形模中应用还较少。这主要由于塑料成形模具的锌合金型腔和型芯大多采用石膏铸型制模工艺,它虽然有制作方法简单、不需要特殊设备等优点,但也有模具表面有气泡、光洁度低和强度低的缺陷。锌基合金热塑性塑料模具型腔加热挤压的成形工艺为:设计制造挤压凸模→浇铸锌合金毛坯→加热挤压→外形加工→装配→试模。挤压设备选用 Y61-630金属挤压液压机,JWK—702精密温度控制装置;挤压装置由挤压凸模、导向圈、模套、毛坯组成,挤压前     

浅孔杯形件挤压工艺研究及模具涂层应用

以某浅孔杯形件为研究对象,依据塑性成形理论,设计了4种挤压成形工艺,即上冲头反挤压、浮动凹模上冲头反挤压、上冲头正挤压以及浮动凹模上冲头正挤压工艺,采用DEFORM软件分析了4种挤压成形工艺下杯形件的成形质量及各主冲头的磨损情况,并确定了成形工艺。为降低主冲头磨损,研究了在TiN、TiCN、TiN-TiCN涂层下各主冲头的磨损情况,并确定了合理的镀层材料。通过正交试验法,研究了冲头圆角半径、摩擦因数、冲压速度、涂层厚度对冲头表面磨损深度的影响,并确定了最佳工艺参数。结果表明:在保证零件质量的条件下,采用浮动凹模上冲头正挤压工艺,冲头涂层材料选择TiN-TiCN复合涂层,工艺参数选择涂层厚度为4μm、摩擦因数为0.08、冲压速度为10 mm·s~(-1)和冲头圆角半径为6 mm时,主冲头完成单次挤压后的磨损量较小。     

杯形件温挤成形工艺研究

针对杯形件温挤压成形时模具寿命低、壁厚差较大等实际问题,重点分析了其产生的主要原因,并提出了改进工艺方案。经实践验证,改进的工艺明显地降低了挤压时的挤压力(约45%)和模具温升(约15%),并有效控制了杯形件的壁厚差,达到了提高模具寿命和零件质量的目的。     

高强度钢热成形模具及温度控制系统研究

高强度钢热成形的核心技术包括模具结构设计和温度控制系统设计两部分,而板料加热变形后的淬火和冷却速度是该工艺成败的关键。因此,亟须研发能实现最佳淬火和冷却工艺的模具及相应的温度控制系统。以带凸缘的盒形件为研究对象,首先计算了热成形模具的凸、凹模圆角半径和凸、凹模间隙,然后进行了热成形凸模、凹模以及压边圈具体结构和冷却水路的设计,最终研发出了热成形模具温度控制系统的自动控制方案和装置。     

一种高颈铝法兰冲挤新技术

采用了在冲床上两工位无搭边冷冲孔—落料+挤压的复合工艺塑性成形高颈铝法兰管的先进工艺。与传统冷挤压工艺相比省工省料,生产效率高,制件质量好。该工艺在冲挤之前先对条料进行固溶处理,冲挤之后再进行时效处理,从而达到了挤压力量小,制件精度好,外形和性能俱佳的效果。     

基于有限元的轴类件浮动模局部成形新工艺

轴类件局部成形是节材、高效的精密塑性成形新工艺。在细长杆形坯料的局部成形工艺技术中,顶镦工艺应用最为广泛。当锻件变形长径比ψ>2.5时,通过一次顶镦工步完成将产生折叠,需要多次顶镦工步完成工件的成形。基于此,文章提出采用将自由镦粗、挤压、闭式模锻工艺相结合的轴类件局部成形新工艺——浮动模局部成形工艺,可避免细长杆局部镦粗工艺中的弯曲折叠,并减少成形件表面的拉应力。采用浮动模局部成形工艺可实现细长杆坯料变形长径比ψ>4的一次成形,解决了现有工艺中的一系列难题,为细长杆坯料局部精密成形提供了新的途径。     

A Combined Radial Forging-Forward Extrusion Forming Process of Alternator Poles

A combined radial forging-forward extrusion forming process of alternator poles is proposed based on an analysis of the structure of alternator poles as well as the forming die sets. First, a thick-bottom base of the alternator poles is obtained through radial forging. The middle boss and claw teeth are then formed through forward extrusion. A 3D coupled thermomechanical finite element model is employed. Billet deformation, metal flow, and forming load are obtained. The results show that the middle boss cavity is filled earlier and the process is no longer simultaneous extrusion during the second forming step. Then, the forming load increases sharply. An improved process that controls the metal flow in the middle boss cavity and aids in pushing the metal into the corners of the claw teeth cavity is proposed. The middle boss and claw teeth cavities can be filled simultaneously. The sharp increase of the forming load in the final forming stage is avoided. Simulative and experimental results show that the improved process can considerably reduce the final forming load to form a well-shaped product.     

铝合金拉杆的热挤压工艺及模具设计

分析了高压开关零件LW8-35SF6铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计.与传统的加工工艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高.对铝合金拉杆零件进行了实际生产试验,结果表明,对直径为90 mm、高度为85 mm的棒料进行热挤压成形是可行的,设计制造的挤压模具结构简单、通用性强.采用新工艺增加了坯料尺寸精度,坯料重量减轻72%以上,提高了经济效益;同时,为在小设备上成形变形程度较大的长杆件提供了一种新方法.     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

大规格镁合金环形件新型挤压成形工艺及模具设计

针对传统工艺难以制备大规格镁合金薄壁环形件的情况,提出了一种曲母线通道连续翻转挤压成形新工艺.根据成形过程中的金属流动特性,为了避免坯料出现翘曲情况,制定了多次翻转成形工艺方案;采用主应力法对新型工艺进行力学解析;采用Deform有限元软件开展数值模拟,对成形力公式进行验证;通过正交实验,并基于变形均匀性评价因子,对成...     

Cold repeated forming of compact for aluminium foam

A cold repeated forming process of compacts for producing metal foams was developed in order to strongly bond powder particles. In this process, the compact undergoes severe plastic deformation for the strong bonding of particles by repeated backward extrusion and cup compression, and thus the compact largely foams owing to the accumulation of gas released from blowing agents inside the compact during heating. The cold repeated forming process without heating is much simpler than that for the conventional hot extrusion process. The relative density of the foam was decreased by adding silicon powder to the compact, and an aluminium foam having a relative density of 0.27 was obtained using two repeats of backward extrusion and cup compression, 1.5 mass% titanium hydride powder and 4 mass% silicon powder. In addition, a one-piece foam was successively produced from the bonding of two compacts during the foaming in a die. It was found that the cold repeated forming of compacts is effective for the production of metal foams.     

深杯形件冷挤压工艺分析及变薄拉深模具设计

以典型冷挤压深杯形件为例,通过对零件的形状及材料的性能分析计算后确定出最佳的工艺方案,给出了各成形工序图及润滑与软化处理规范,并对其中的变薄拉深工序进行了模具设计.在设计中,首先通过工艺力计算,选用了合适的成形设备,并根据工艺特点和成形设备特性,选择和设计了变薄拉深模具的主要零件,最后给出了变薄拉深模具的总装图.实践证明,所给出的成形工艺及设计的模具能够实现深杯形件的冷挤压成形,所成形的工件尺寸精度高、强度性能好.     

Two-step method of forming complex shapes from sheet metal

A two-step method of forming a part and a method of designing a preform shape are being discussed. The part may be formed from lightweight material to an extent that would normally exceed the forming limits of the material if the part were attempted to be formed in one-step conventional stamping die. Critical areas including deep pockets and sharp radius areas of the final part are formed from a preform or intermediate shape part. The first forming step can be conducted by variety of sheet metal forming methods; the preformed blank is further formed in a fluid pressure forming process to a final part shape wherein broad radius areas and pockets of accumulated metal of the preform are formed into deep pockets and sharp corners of the final shape. Electrohydraulic forming technology is employed for the second forming step.     

阶梯形壳体零件挤压工艺优化

多阶梯形壳体零件是多种复杂形状的组合,由于结构上的特点,使得其成形过程涉及的工艺参数多、材料流动趋向复杂.以铌质多阶梯管状零件为例,采用美国大型有限元软件Msc.Marc结合正交实验方法对多阶梯管状零件的挤压成形过程进行了有限元数值模拟,分析了采用不同形状坯料对模具受力的影响及常规设计方法中出现的问题,提出优化的过渡模具型面并用数值实验验证,计算结果表明采用优化的参数,零件可以很好的成形,从而得到该零件合适的挤压成形工艺和优化的工艺参数.在数值计算中,引入正交试验的设计方法,显著提高了有限元模拟的效率,大大缩短了产品的设计开发周期.