高强度异型弹簧钢丝生产工艺及常见问题探讨

研究采用轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝工艺。工艺控制要点:拉拔圆丝成品的力学性能,轧制过程中的宽展,辊拉过程中的圆角和道次变形率,以及成品异型弹簧钢丝的尺寸精度等。优化各道次的生产工艺,选择最佳的投料尺寸,从而开发出抗拉强度不低于2 000 MPa的异型弹簧钢丝。轧制-辊拉复合法生产高强度异型弹簧钢丝常见的质量问题有开裂、毛刺或飞边、波浪弯和侧弯等,对产生质量问题的原因进行分析。     

平辊轧制扁钢丝的研究

介绍扁钢丝的生产方式以及平辊轧制扁钢丝工艺,并对扁钢丝轧制过程进行理论研究,结果表明:变形量较小时,M.Kazeminezhad宽展公式计算结果最接近实际测量数据,变形量较大时,宽展随压下量的增加变化较小,计算值与实际值的偏离程度越来越大;小变形时通过有效应变场模拟及硬度测定,证实扁钢丝横截面上存在宏观剪切带,但当压下量较大时,扁钢丝横截面硬度变化不大,变形逐渐达到均匀;轧制过程中,轧制力、接触压力及残余应力的大小和分布均与轧辊的压下量有关,受变形均匀性的影响。指出研究中存在的问题,对今后的研究方向提出建议。     

辊拉异型钢丝压扁宽展计算公式推导

异型钢丝生产中确定压扁后钢丝的宽度是制订生产工艺的首要问题。推导出辊拉扁钢丝的宽展公式,指出采用本公式确定辊拉扁钢丝宽展是可行的。     

平辊轧制扁丝宽展的数学模拟与试验研究

介绍平辊轧制工艺生产扁丝的优点。利用Pro/E软件建立三维模型,应用Deform-3D软件建立盘条单道次轧制的有限元模型,模拟在不同压下率的扁丝宽展,并通过试验进行验证。研究结果表明:在压下率小于62.5%时,有限元模拟得到的宽展规律与实际及理论基本相符;用数学方法拟合的试验轧制扁丝宽展公式相关系数为98.1%,用数学方法拟合的有限元模拟轧制扁丝宽展公式相关系数为97.04%;有限元模拟的轧后宽展与实际测量的宽展二者误差在5.0%以内,在一定变形范围内(压下率<62.5%),扁丝宽展与压下率成线性关系。     

连轧生产不锈钢扁丝

通过对Φ2.51 mm 201不锈钢丝轧制为0.30 mm×6.00 mm扁丝的实验,介绍平辊连续轧制大宽厚比扁钢丝的工艺、组织及性能。经过轧制,原材料的晶粒被拉长和显著细化,显微硬度提高,抗拉强度为1 840 MPa。对连轧第一道次的公式进行分析,并对各公式的适用性进行讨论。     

钢丝钳连续辊锻工艺及模具设计

本文叙述了钢丝钳塑性变形的工艺分析、设计辊锻件图、选择毛坯尺寸、确定辊锻道次、各道工序变形量的分配及计算各道辊锻的毛坯尺寸.介绍了钢丝钳制坯一成形辊锻工艺的生产过程.设计了钢丝钳制坯一成形辊锻模具.     

钢丝钳连续螺锻工艺及模具设计

本文叙述了钢丝钳塑性变形的工艺分析、设计辊锻件图、选择毛坯尺寸、确定辊锻道次、各道工序变形量的分配及计算各道辊锻的毛坯尺寸。介绍了钢丝钳制坯一成形辊锻工艺的生产过程。设计了钢丝钳制坯一成形辊锻模具。     

钢丝压扁的宽展分析

在金属针布、钢丝圈、钢筘及钢丝综华司的生产过程中,钢丝压扁是一道必不可少的工序,较好地掌握压扁时影响宽展的因素,对合理的投料、制订正确的压扁工艺、对出现问题的分析都具有指导意义,对产品质量、产量、消耗都具有重大影响。本文以实践积累的资料为基础,对钢丝压扁影响宽展的因素进行了理论探讨,并介绍了比较适合我厂的宽展计算公式。     

纺织器材用钢材轧制和压扁宽展的研究

根据金属纺织器材的生产条件,采用E.Sibel和C.N.古布金的宽展公式对钢材的宽展作了初步探讨。结果证明：在相同的轧制或压扁条件下,宽展系数与摩控系数呈线型函数关系,控制宽展可以从摩擦系数着手。在实际生产条件下,可以采用C.N.古布金宽展公式的修正式去计算和控制宽展。     

悬索桥主缆缠绕用S形热镀锌钢丝的研制

介绍S形热镀锌钢丝的外形和尺寸以及钢丝性能指标,对新产品开发过程中的原料选择、轧制工艺、中间道次退火工艺、镀锌工艺等进行研究。原料选择应考虑化学成分及偏析控制,以满足通条稳定性;多道次扁钢轧制中两侧变形量调节均匀可以避免侧弯的发生;轧制中间增加退火工艺能满足连续生产需要,退火温度700℃,保温时间2h;镀锌速度选择12 m/min,镀锌后进行精整以保证尺寸精度。试验结果:S形热镀锌钢丝抗拉强度581 MPa,扭转12次,弯曲20次,锌层面质量达335 g/m2,缠绕试验8圈不开裂,缠丝后的"环"形表面平整,缠丝紧密。     

涡卷簧用扁钢丝轧制开裂原因分析

涡卷簧用65Mn扁钢丝轧制过程中开裂。对开裂扁钢丝成品进行金相检验、扫描电镜及能谱分析。结果表明:扁钢丝心部组织为索氏体和少量珠光体及半网状、小块状的铁素体,在裂纹附近存在C、Mn富集。开裂的原因是盘条表面增碳,使扁钢丝表面层形成大量条带状分布的大块状碳化物。拉拔变形过程中块状碳化物处易形成微裂纹,进而在轧制压扁阶段,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹。连铸中间包浇注后期,液面波动造成的间隙性保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因。     

60Si2MnA线材脱碳对油淬火—回火钢丝脱碳的影响

研究线材脱碳层厚度对油淬火—回火钢丝半成品、成品的影响,对国产60Si2MnAΦ5.5 mm热轧线材从线材、拉丝半成品到油淬火—回火成品生产过程进行跟踪,结果表明:热轧线材全脱碳层厚度约为0.04 mm时,经过64.0%的总压缩率拉拔后,半成品钢丝全脱碳层厚度百分比变化很小,通过国产管式炉加热后进行油淬火—回火处理,成品钢丝表面没有全脱碳层出现,只出现少量的部分脱碳层。     

大型煤矿用钢丝绳的国产化问题分析

阐述大型煤矿用进口钢丝绳的原因及进口钢丝绳存在的问题 ,分析了国产钢丝绳所具有的优点及不足。指出随着我国炼钢、轧制技术的发展及制品设备的进步 ,国产钢丝绳替代进口钢丝绳已具备条件 ,并提出了进口钢丝绳国产化方面应注意的问题和几点建议     

镀前钢丝直径及偏差的计算

推导出镀前钢丝直径的理论计算公式，讨论了镀前钢丝直径、镀后钢丝直径及镀层重量三者之间的关系；给出了在镀层重量波动条件下，满足镀后钢丝直径要求的镀前钢丝公称直径及偏差的计算公式及计算值修约规则。     

钢丝辐射加热模型探讨

利用数学原理和数学机械化方法证明以辐射加热为主的钢丝热处理生产中Dv值为常数的结论。在《钢丝辐射加热规律探讨》假设的基础上,借助隐函数建立公式,由此得出钢丝加热温度与时间之间有明确关系。根据公式证明了Dv值为常数,采用计算软件Maple可以直接从图中得到需要的温度和时间,并采用数学机械化方法说明在工程中原文模型可以精确求解。     

螺旋肋钢丝成肋过程的有限元模拟

以大型专用有限元模拟软件ANSYS/LS -DYNA为仿真工具 ,研究了螺旋肋成肋过程中的三维弹塑性有限元模拟技术。对螺旋肋钢丝成肋拉拔过程进行了模拟 ,得到成肋过程中工件内部的应力场和应变场的信息 ,描述了工件不同部位的变形特点 ,揭示了成肋拉拔过程中金属的流动规律。     

ML40Cr盘条冷镦性能研究

分别采用轧制坯和连铸坯生产φ16 mm ML40Cr冷镦钢盘条,连铸坯盘条冷镦后试样全部合格,轧制坯盘条经1/4冷镦后1个试样出现斜裂纹。对2种坯料生产的盘条夹杂物进行分析,夹杂物级别相对较低且相差不大;连铸坯和轧制坯盘条金相组织均为珠光体+铁素体;晶粒度均为9.5～10级,分布均匀;连铸坯生产的16 mmML40Cr盘条带状组织为3级,存在较轻微的枝晶组织,轧制坯生产的盘条带状组织为2.5级,盘条中存在较明显的方框形偏析。分析表明:连铸坯中的方框形偏析经加热、轧制后难以消除,盘条中晶粒细小,使得钢的变形抗力增大,增加了盘条的开裂倾向。     

0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢丝冷拉工艺探讨

对Φ10.70mm0Cr17Ni4Cu4Nb(SUS630)马氏体沉淀硬化型不锈钢丝冷变形过程中易出现拉拔断裂、拉拔后自裂以及冷变形困难进行工艺分析和探讨,指出钢丝表面状态不佳是影响拉拔的主要原因。通过细晶表面处理技术,拉拔时选择道次压缩率8%～12%,使钢丝表面处于压应力状态;盘条热处理采用(1040±10)℃保温1h加上(630±10)℃保温4h时效,中间去应力退火采用(640±10)℃保温2～4h,成品前去应力退火采用(630±10)℃保温4h时效,生产出的Φ10.70mm直条钢丝平均抗拉强度1030MPa,延伸率16.4%,硬度HRC值为31,满足GB/T1220—2007要求,用户使用反映良好。     

消除密封钢绳捻制应力的新技术

矫直和辊辗是消除异型钢绳捻制应力的主要方法 ,但此法导致钢绳的不松散性欠佳。在钢丝双捻制 ,异型钢丝轴向扭转变形 ,异型钢丝弯曲和轴向扭转预变形时 ,利用管状积线器和弯曲辊变形是消除钢绳内应力的最新方法