基于ANSYS的翻卷机液压缸的有限元分析

以有限元结构静力学分析的相关理论为基础,利用ANSYS软件对翻卷机中的液压缸各部件在承受轴向力时进行有限元分析,得到活塞杆、活塞、导向套和缸筒的应力及变形分布云图,并对其强度校核,从而提高整体性能．     

液压油缸密封可靠性研究与结构的统一

通过对油缸结构、油缸密封使用情况、活塞杆处的漏油原因、活塞与缸筒间的内泄情况以及与国外油缸结构、密封可靠性相比较分析,实现活塞与缸筒,活塞杆与导向套之间密封的结构统一。     

基于电容测微原理的气缸活塞泄漏研究

针对气浮无摩擦气缸的活塞泄漏流量大且难以直接建模的特点,提出基于电容测微原理的活塞耗气量建模方法.以活塞外圆柱面与缸筒内壁构成的偏心圆柱电容器的电容为研究对象,以高精度的流量测试系统为基础,设计一套测量装置,研究气体轴承在单侧供气的情况下电容与供气压力及耗气量之间的关系.结果表明,活塞在缸筒内的偏心与电容呈现出显著的函数变化规律,可以作为研究活塞偏心的间接手段,提出活塞工作状态的指示变量及实现方法;以电容作为衡量活塞偏心的手段,以实验数据为基础建立供气压力与耗气量的离线数学模型,在保证精度的基础上避免了对活塞偏心直接测量,简化了建模工作.     

矿山自卸车用三耐型塑料导向套的研制

研究主要应用于矿山自卸车前悬挂液－氮缸上塑料导向套的工作状况,并对其提出三耐要求,据此确定总体研究方案：（１）合理选择主体塑料燕进行了三耐改性;（２）进行塑料注射模具的设计与制造;（３）最后采用注射工艺完成导向套的成型,三耐型塑料导向套已由本溪重型汽车制造有限公司安装到７７ｔ自卸车上,并在矿山现场运行３０００ｈ以上,无拉缸,漏渍现象发生。     

电脉冲机床主轴头进给控制装置的数学模型及其应用

一、工作原理电脉冲机床主要用来加工锻模、冷铸铁模、冷冲模的型腔或者加工高硬度形状复杂的金属工件。电脉冲机床主轴头进给控制装置的工作原理如图1所示。由工作泵供给的压力恒定的油分两路进入控制装置。一路进入活塞缸上室,一路通过节流孔后又分成上下两路,上路流向喷咀,下路流入活塞缸下室。当喷油咀被喷咀挡板(以下简称挡板)堵死时,二路油压相同,即活塞缸上下室油压相同,但由于下室的活塞面积比上室的活塞面积大一倍,而活塞是固定的,故活塞缸受力向下移动。     

液压油缸再制造技术可行性分析

液压油缸是工程机械关键的零部件.为了节约资源,减少制造成本,保护环境,利用珩磨技术对油缸进行再制造加工,通过珩磨工艺过程的制定和珩磨参数的设置得到再制造后的缸筒,运用ANSYS对新件和再制造进行分析对比计算.结果表明,珩磨后的缸筒与新件相比壁厚方向的应力和位移变化都符合要求,表明其刚度和强度满足要求,说明液压油缸再制造技术是可行的.     

液压缸结构设计的有限元分析

针对某液压机在使用中其液压缸出现过早失效的情况,根据液压缸受力特点,对液压缸的缸筒中段按厚壁圆筒进行常规强度校核,经过校核后发现无法解释其过早失效原因.之后利用ANSYS有限元方法进行分析计算,获得液压缸在此条件下的应力、应变分布云图及最大应力集中所在位置,得到其过早失效的原因,并针对其原因提出改进措施,经过重新分析计算后,液压缸结构设计在满足使用要求的前提下,也进一步优化了液压缸的结构设计.     

液压缸缸体加工工艺分析

阐述了液压传动系统中的执行元件-液压油缸缸筒的加工方式,着重分析了缸筒的加工工序,以及应注意事项。     

汽车液压制动泵常见故障分析与预防

汽车液压制动泵常因锈蚀或磨损而失效，原因主要有两个方面：其一，是传动液含酸，造成泵缸与活塞间锈死；其二，是制动泵摩擦表面耐磨性差，致使制动泵缸筒与活塞间隙大于有效配合间隙。本文仅就传动液含酸及制动泵摩擦表面耐磨性差的原因，进行分析，同时提出预防措施。     

ANSYS Workbench的液压油缸多目标优化设计

以液压缸筒为研究对象,利用Ansys Workbench对其进行了数值仿真,并利用其特有的专业优化模块De-sign Xplorer对液压缸筒的质量进行了优化,为液压缸筒的小型化,轻量化提供了有效依据.     

浙江09／A0576汽车发动机活塞与缸套破裂分析

对东风卡车发动机的三缸活塞与缸套破碎以及捣缸事故的原因进行了深入细致的分析。失效分析结果表明,活塞与缸套长期处于过载状态,活塞销座不断遭受不均匀冲击载荷作用,加之活塞、缸套冷却不良,保养不善等因素相互迭加,致活塞中裂纹形成、扩展,最终导致捣缸事故。     

阀控非对称缸电液伺服系统中控制策略研究

阀控液压缸电液伺服系统常采用对称阀控制非对称液压缸,这是因为对称阀加工相对简单,而非对称缸具有结构简单、占用空间少、承载能力较大等优点。但由于系统中采用对称阀控制非对称缸而造成整个系统的不匹配,导致系统正反两个方向的动态性能不对称。采用自适应控制器对系统进行控制,使其输出满足系统的性能要求。     

液压矫直机液压伺服系统动态特性分析比较

根据矫直机矫直原理和矫直工艺要求设计了全液压矫直机液压伺服系统,在此基础上采用非对称伺服阀加位移传感器控制非对称液压缸位移的方法达到了矫直钢板的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数和非对称阀控制恒背压液压缸系统的传递函数,用Hyvos软件仿真分析液压缸两种位置控制效果。通过仿真可以发现:非对称阀控制非对称缸的控制效果明显优于非对称阀控制背压缸。同时通过现场生产样机的液压缸位置控制精度和钢板平直度证实该液压系统的设计是先进的。研究结果对非对称阀控制非对称缸的设计、仿真及控制具有指导意义。     

液压缸驱动剪叉机械的运动学及动力学分析

对液压缸驱动的剪叉机构进行了运动学及动力学分析，推导出液压缸活塞运动速度与剪叉机构运动速度的关系式及活塞推力与剪叉机构荷重的关系式，并给出了实例及计算结果。     

基于贝壳表面形态的内燃机活塞仿生设计

内燃机活塞-缸套系统摩擦减小对节能减排产生巨大影响。以LX-2V型汽车内燃机为试验母体。将贝壳表面的减阻、耐磨条纹形态应用于内燃机中的主要摩擦副—活塞裙部上。制定三水平三因素正交实验方案。在裙部最恶劣工况下,对标准活塞和9个仿生活塞模型进行有限元接触分析,得出三个最典型试验指标,并将其对比研究。采用极差分析法进行试验优化设计。最后,选取标准活塞、最优性能仿生活塞、最优组合活塞,进行内燃机耐久性台架试验。结果表明:仿生活塞在卸载活塞回油孔集中应力和减阻、耐磨性能均高于标准活塞;仿生活塞平均磨损量较标准活塞减小了42.9%;仿生活塞平均气缸压力变化率较标准活塞平稳性提高了50.2%。     

缺底支承液压缸缸底强度计算

通过对缸底支承液压缸缸底的受力分析，给出了曲杆力学模型以及缸底强度计算公式。为缸底支承液压缸的设计提供了一种理论计算方法。     

液压缸内O形密封圈产生的磨擦力的计算

对液压缸内作往复运动的活塞上的O形密封圈进行应力和应变分析，从而确定O形密封圈引起的磨擦力的大小。     

液压机工作缸与横梁配合处的装配应力分析

应用拉梅公式对液压机工作缸由内压引起的筒壁径向位移作了分析，并以组合筒为力学模型，对于因缸筒与梁孔间出现过盈而产生的装配应力进行了分析和推导。在理论上为液压机工作缸与横梁间配合间隙的正确选择提供了设计依据。     

汽油机活塞组三维有限元耦合分析

应用三维CAD/CAE技术定量分析某汽油机扩缸后活塞的受力状况,通过耦合模型对活塞组进行了机械负荷和热负荷的耦合分析,计算了活塞的温度场和耦合应力场,找出了危险应力部位,为扩缸后活塞结构的改进和优化提供了理论依据.     

发动机冷却水套流场的CFD分析及性能优化

为研究某发动机冷却水套结构设计的合理性,采用STAR-CCM⁺软件对该冷却水套流场进行了CFD分析。分析结果为：缸垫方案一和缸垫方案二下冷却水套排气上鼻梁区的冷却液流速都较低;缸垫方案一下冷却水套性能较差,存在速度死区;缸垫方案二下冷却水套流场分布略优于缸垫方案一。在选择缸垫方案二的基础上,对冷却水套整体性能进行了优化,采用增加过流面积和开槽导流的方法,对缸头水套进行了改进,改进后冷却水套排气上鼻梁区的冷却液流速有所提升,且开槽导流方案中冷却水套排气上鼻梁区冷却液流速的改善效果更为明显。从砂型工艺和水套内部各截面流量变化情况考虑,缸头水套改进方案一比缸头水套改进方案二可行。研究结果能为冷却水套冷却性能评估及结构改进提供参考。