新型伺服驱动微型电加工系统的研究

分析了微小零件加工的一些特点，针对微细电加工的工艺要求，组建了微型加工系统，并研制了小型激进给驱动装置，为适应实际加工的需要，设计了与之配套的伺服驱动源、放电状态检测环节及其检测系统，围绕该加工系统，还进行了一系列初步试验，试验结果表明，该加工系统基本上满足实际加工的要求。     

基于宏程序变量转换的柔性加工技术

对基于三菱C70数控系统的柔性加工系统进行了研究开发。将触摸屏技术、PLC程序开发,数控加工程序结合在一起。以数控宏程序为核心,开发了能够适用于不同规格加工对象的柔性加工系统。使用结果表明该加工系统具有实用价值。     

微细电火花三维成型加工系统的研制

设计一个三维微细成型电火花加工系统,搭建了该系统的原型样机,并进行了初步的加工实验.系统由三维运动平台、带间隙伺服的加工头、纳秒级脉宽的等脉宽晶体管脉冲电源及环境保障系统组成.实验证明该系统运行良好,运动平台能够达到较高的精度,并实现了简单的极微细电火花加工.     

小型磁驱动电解加工机床的结构设计

针对目前电解加工机床存在的传动链长、加工可靠性差、结构复杂等问题,设计了一种小型磁驱动电解加工机床。对磁驱动机床的总体方案进行了设计,介绍了该机床的工作原理,对其磁驱动系统、电解液系统等重要结构进行了详细设计。该机床驱动系统与传动系统融为一体,直接拖动阴极,无中间传动链,响应速度快,加工精度高,结构简单,并可实现对弯孔、曲面、内槽等复杂型面的加工。     

新型伺服驱动微型电加工系统的研究

分析了微小零件加工的一些特点，针对微细电加工的工艺要求，组建了微型加工系统，并研制了小型微进给驱动装置，为适应实际加工的需要，设计了与之配套的伺服驱动源，放电状态检测环节及其检测系统，围绕该加工系统，还进行了一系列初步试验，试验结果表明，该加工系统基本上满足实际加工的要求。     

基于拟合车削的内螺旋滚道成型方法研究

针对滚珠丝杆副的关键结构内螺旋滚道难加工、加工成本高等问题,提出了一种拟合车削的新型加工工艺,并构建了一个经济型的内螺旋滚道加工系统.通过拟合车削算法生成拟合车削点,圆弧形车刀以拟合车削点为基点进行层层拟合车削,从而完成内螺旋滚道的加工.经加工试验,该系统的加工精度为0.001mm,经该系统加工的内螺旋滚道的表面粗糙度可达Ra0.8,证明该加工工艺的可行性并具有较大的应用价值.     

电火花加工电极辅助设计与仿真系统的研究

实现了电火花加工电极快速建模功能、电极加工补偿功能与电极加工仿真功能;阐述了电火花成形加工电极辅助设计与仿真系统的关键技术;并以实例验证,该系统能大大地提高电极设计效率、缩短生产周期、降低制造成本。     

可重构多功能激光加工系统的设计(英文)

用矩阵描述的方法建立了可重构多功能激光加工系统各组成模块的运动学模型以及任务矩阵,并且给出了选择该系统模块的标准。根据该系统的结构特点及功能要求,由所选择的模块生成该系统的所有拓扑结构,同时结合所给出的方法介绍了可重构多功能激光加工系统的设计。该系统的创新点包括具有高度集成的多功能,采用钢丝绳牵引,模块化,采用分形扫描算法及新的数据通信方法。可重构多功能激光加工系统的设计不仅减少了设计周期,而且大大节约了设计和制造的费用,是今后激光加工系统的发展方向。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

基于ARM的嵌入式广告雕刻系统设计

介绍了一种基于ARM9的广告雕刻系统的设计,该雕刻系统由ARM负责加工文件的解释、实时插补、机床坐标及状态显示,并传递数据给FPGA产生控制电机用的脉冲序列。通过软件在硬件平台的整体调试使系统具有文件加工、断点加工和单步加工的功能。     

FCS与DCS混合式集成控制系统研究

针对不同控制系统的兼容和升级问题,通过分析FCS和DCS两种控制方式的优缺点,提出了混合式集成控制系统,并从FCS和DCS输入输出总线的集成、FCS和DCS网络的集成、FCS和DCS的系统集成三个方面进行了阐述.通过基于CAN现场总线的多轴超声检测系统,对混合式集成控制系统进行了应用分析.FCS/DCS的混合式集成控制系统方便了原有控制系统的升级,并且提高了系统的可靠性.     

带有摩擦力矩的随动系统的控制研究

为了克服静摩擦与库伦摩擦给伺服系统带来的稳态误差和低速爬行问题,提出了一种复合伺服控制,这种控制是由PID控制与前馈控制组成。基于典型转台机械系统的动力学,设计了伺服系统的仿真模型。仿真结果表明,由所提出的复合控制构成的伺服控制系统可以基本消除系统低速爬行问题和提高系统稳态精度。     

基于DSP的脉冲MIG焊数字控制系统

针对模拟控制系统和单片机控制系统灵活性差、控制精度低和可靠性差等缺点,设计了以数字信号处理器（DSP）TMS320LF2407A为核心的数字控制系统,介绍了系统的硬件电路设计和软件框图。同时,采用模糊控制方法对弧长进行闭环控制,以定脉宽调频率的PFM调节机理实现脉冲波形的调制。结果表明,基于DSP的脉冲MIG焊数字控制系统动态响应快、可靠性高、弧长控制稳定、焊缝成形良好,控制效果较常见的模拟控制和单片机控制好;应用模糊控制理论控制电弧,保证了焊接过程的稳定性,解决了脉冲M1G焊多参数的匹配和调节问题。     

基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统研究

针对阀控非对称缸位置控制系统,通过理论公式搭建非对称液压缸的数学模型,采用前馈PID控制方法实现其位置控制并进行仿真和实验验证。利用传递函数推导出基于轴控阀的阀控非对称缸位置控制系统数学模型;根据所推导的数学模型采用前馈PID控制算法,利用AMESim搭建了非对称液压缸位置控制系统仿真模型;通过对阀控非对称液压缸位置控制系统进行实验,验证了搭建的轴控阀阀芯位置控制系统与非对称液压缸位置控制系统的正确性和有效性,实现了轴控阀阀芯精确位置控制与对外负载的控制。     

二次调节伺服加载系统的耦合影响与鲁棒补偿

针对二次调节伺服加载系统,建立了数学模型,利用MATLAB仿真软件,对液压和机械耦合干扰下的系统控制性能进行了仿真研究。仿真结果表明,随着负载压力、输出转矩和输出转速的波动幅度的增大,系统的控制精度明显变差,转矩控制系统受负载压力波动的影响大于转速控制系统,转矩波动对转速控制系统的影响大于转速波动对转矩控制系统的影响。为了消除系统耦合干扰的影响,利用鲁棒补偿方法,即在PID控制基础上,加入归零因子环节和低通滤波器,对控制系统进行改进,使系统实现了解耦,并同时使系统获得了很强的鲁棒性,大大地提高了系统的控制性能。     

AN EXPERT CONTROL SYSTEM FORPURIFICATION PROCESS

ＡＮＥＸＰＥＲＴＣＯＮＴＲＯＬＳＹＳＴＥＭＦＯＲＰＵＲＩＦＩＣＡＴＩＯＮＰＲＯＣＥＳＳＷｕＭｉｎ，ＧｕｉＷｅｉｈｕａ，ＸｉｅＹｏｎｇｆａｎｇ，ＳｈｅｎＤｅｙａｏ，ＣａｉＺｉｘｉｎｇ（ＤｅｐａｒｔｍｅｎｔｏｆＡｕｔｏｍａｔｉｃＣｏｎｔｒｏｌＥｎｇｉｎｅ...     

基于西门子PID_temp的汽车内饰液压机电加热控制系统设计

利用西门子1500-PLC集成的PID_temp温度控制工艺对象,设计了一种用于汽车内饰液压机的电加热控制系统。系统主要包含人机交互操作系统,电加热温度控制系统,温度采集系统,断线诊断系统。在汽车内饰液压机上进行试验,结果表明,通过专家PID调节,电加热控制系统能够达到汽车内饰液压机温度控制要求。     

模糊PI控制在光整机防皱辊控制系统中的应用

光整机的防皱辊控制系统是一个阀控非对称缸的电液伺服位置控制系统.针对其特点,设计了一种基于模糊控制与PI控制相结合的模糊PI控制器.首先,在Matlab中分别应用PI控制和模糊PI控制对系统进行了仿真,并对仿真结果进行了对比分析.最后,在实际的光整机防皱辊控制系统中进行了应用.应用结果表明,模糊PI控制器稳态精度高、动态响应快,能够满足防皱辊控制系统的工作要求.     

PLC和组态软件在专用镗床控制系统中的应用

为了提高专用镗床的效率和加工精度及操作方便,把PLC和组态软件应用在专用镗床控制系统中.重点介绍其液压控制系统、PLC控制系统以及上位机组态的设计,并通过联机调试证明该控制系统的可行性,为相关机床控制系统的设计提供参考.     

冷连轧机液压AGC系统中的分布式计算机控制

高速冷连轧机是典型的复杂机电系统,而液压AGC是其消除厚差,提高成品精度的重要手段.随着计算机技术的发展,带钢冷轧生产规模的扩大,对带钢成品精度要求的进一步提高,要求冷连轧机液压AGC系统综合控制进一步完善,集中式计算机控制系统已经不能满足液压AGC系统高速控制的要求,分布式计算机系统已成为其主流控制系统.本文结合冷连轧生产实际,对分布式控制系统以及连轧自动化计算机控制的发展历程做了论述,同时给出了基于分布式工业控制系统的连轧过程自动化液压AGC计算机控制系统结构.冷连轧机液压AGC计算机控制系统分为基础自动化级和过程自动化级,它们之间的通信由以太网来完成,以适应连轧控制系统控制高速化、精密化、智能化的要求.