鞍钢鲅鱼圈铁水预处理涌动式扒渣工艺实践

为了进一步降低鞍钢鲅鱼圈铁水预处理的生产成本,在扒渣过程中采用了涌动式扒渣工艺。新工艺实施后,深脱硫罐次转炉回硫量降低了0.000 5%,铁水预处理扒渣铁损降低了2.11 kg/t铁,工序时间缩短了1.5 min/罐,铁水聚渣剂消耗降低了0.145 kg/t钢,为低成本生产极低硫钢奠定了基础。     

降低炼钢金属料消耗的生产实践

金属料消耗是炼钢生产的重要技术经济指标。为了系统降低炼钢技术消耗，分析了唐钢某炼钢厂炼钢金属料消耗现状，研究了金属料消耗影响因素，提出了降低炼钢金属料消耗的技术措施。结果表明：唐钢某炼钢厂金属料消耗为1093.5 kg/t,处于较高水平。铁水温度较低、转炉渣中FeO含量较高、连铸浇完剩余渣钢量较大是造成金属料消耗较高的主要原因。结合理论及工艺，提出了缩短转炉冶炼周期、降低转炉终点温度、提高铁水温度、降低转炉喷溅率、降低转炉终渣FeO、减少连铸大包剩钢水带钢等技术改进措施。经过调整后，金属料消耗降低至1088 kg/t,取得了良好的效果。     

高钛铁水渣改性剂的开发与应用

为了解决高钛铁水对炼钢脱硫扒渣铁损和转炉炉内回硫量的影响问题,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司研制了一种改性剂用于铁水预处理,使用后,扒损降低了1.12 t/罐,回硫量降低了0.001 1%,可以实现超低硫钢种的冶炼。     

降低转炉铁水消耗研究与实践

通过提高炼钢生产效率、减少热量损失、降低转炉出钢温度等措施,150 t转炉铁水消耗可以降低至880 kg/t,继续降低转炉铁水消耗过程中暴露的钢水过吹、终点成分命中率低、渣中FeO偏高、炉衬侵蚀严重、氧枪寿命低等一系列问题。针对以上问题并结合唐钢公司第一钢轧厂的实际情况,开发了补热剂应用、二次燃烧氧枪、铁水包废钢预热等技术,通过新技术推广应用,铁水消耗降低至800 kg/t以下,渣中FeO由26%降低至20%,氧枪寿命由120炉提高至170炉。     

镁钙复合喷吹铁水脱硫扒渣工艺优化

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区脱硫扒渣工序实际生产情况,对铁水的喷吹工艺、扒渣工艺进行了优化,优化后,在为转炉稳定提供硫含量小于0.002%低硫铁水的同时,脱硫粉剂镁粉单耗降低了0.12 kg/t钢,扒渣铁损降低4.95 kg/t钢,达到了低成本生产高附加值钢种的目的。     

铁水镁脱硫采用粘渣技术减少转炉回硫的实践

钝化镁铁水脱硫后,铁水渣中w(S)高,且渣量稀少,扒除干净较困难,极易造成转炉炼钢的回硫,尤其是超深脱硫钢种,回硫高时往往影响生产.选用钝化石灰作为粘渣剂,在铁水脱硫中应用,可以改变铁水渣中脱硫产物的性状,以利于扒渣,达到降低钢水回硫.     

碱性热风化铁炉高效率脱硫的经验

由于贯彻了全国转炉炼钢天津会议的精神,坚持用碱性热风化铁炉脱硫的技术路线,突破了用高硫生铁炼好钢的技术关。本厂碱性热风化铁炉具备了脱硫效率高、热风温度高、熔化效率高、炉衬寿命长的特点,对炼钢生产带来了高产、优质、吹炼快、消耗原材料少、成本低、能连续生产的六大好处。     

铁水包扒渣过程的数值模拟

 对炼钢来说,入炉的铁水渣量大,使得冶炼周期长、消耗高。因此,在铁水进入转炉前,将铁水包内的高硫渣除去显得十分重要。实验中采用一种新型喷枪,置于铁水包后部,向铁水包喷吹氮气,使渣聚集,从而提高扒渣效率,减少铁水损失。并采用数值模拟的方法研究各项生产因素对吹渣效果和温度的影响。结果表明：枪浸入深度的增加会改善吹渣效果,吹气量的增大也有助于气体排渣。     

莱钢90t转炉喷溅原因分析与对策

莱钢特钢厂90t转炉喷溅的主要原因是突发性碳氧反应、熔池温度骤降和FeO过多积累、高硅高磷铁水和留渣操作等。通过优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、留渣操作控制等,使钢铁料消耗降低了5.5kg/t、喷溅渣降低了8.1kg/t,使耐材消耗、氧气消耗、石灰消耗分别降低了0.22kg/t、1.2m3/t、1.8kg/t。     

文摘

降低转炉炼钢的生铁消耗——(Поживанов А.М.等),Сталь,1987,№2,25～26(俄文)介绍了НЛМК从生产条件出发,用提高金属料轻型废钢比例以降低生铁消耗的理论分析和实验结果。开吹前的金属温度随固体金属料堆比重的降低而下降,被CO_2氧化的铁量又决定于不断进到反应区的熔体温度,所以金属料的堆比重愈低,开吹前半期氧枪下方的金属就愈冷。这就防止了CO_2氧化铁,使碳氧化的总热效应得到提高,从而能大大降低生铁消耗。在350吨转炉上进行了280炉用低堆比重废钢的熔炼试验,表明钢水收得率几乎不变,渣中含铁增加很少。在分2槽和3槽装入废钢的对比试验中,后者可提高铁水中的硅、锰含量、铁水温度和渣中的铁量,此外,结束吹氧时的钢水温度也较低,这些因素的综合结果,使生铁消耗降低了6.54kg/t钢。МИСиС钢冶金教研室还用转炉吹炼数学模型确定了分3槽装入废钢时碳被氧化到CO_2的增加量,其相应放热量可使生铁消耗降低4.35kg/t钢。表1,参考文献3。     

降低转炉炼钢生铁消耗的经验

降低生铁消耗的主要经验:在生产上加强化铁炉周转,采用碱性热风化铁炉,消除化铁炉事故;转炉消灭废品、回炉、后吹及降低吹损;提高铸锭质量和减少浇余。在组织管理上,做到各工段紧密配合,堵塞一切造成生铁消耗的漏洞。     

液压扒渣机的研制与应用

铁水预处理技术是提高钢水质量、扩大品种和改善转炉炼钢操作的重要手段,已经成为钢铁冶金企业优化工艺流程的主要组成部分。扒渣则是将铁水预处理后的高硫渣从铁水中去除,是控制入炉硫总量的关键环节。     

铁水预处理扒渣设备及技术的发展

铁水预处理技术是提高钢水质量、扩大品种和改善转炉炼钢操作的重要手段,已经成为钢铁冶金企业优化工艺流程的主要组成部分。扒渣则是将铁水预处理后的高硫渣从铁水中去除,是控制入炉硫总量的关键环节。详细介绍了目前国内扒渣工艺和设备的技术特点以及发展状况和趋势。     

120吨转炉低铁耗冶炼生产实践

本文以转炉炼钢热平衡为理论依据,通过提高铁水物理热的利用率,采用废钢槽改造、铁水罐内加废钢等方法,降低铁水消耗。实践表明,采用低铁耗炼钢后,120吨转炉铁水消耗从850kg/t下降至830kg/t,转炉操作稳定、冶炼顺行,成功地降低了铁水消耗。     

二氧化硅活度对生铁含硅的影响

降低生铁中硅的含量是炼钢生产的需要。通过实验室研究和国内外高炉冶炼低硅生铁炉渣的经验规律说明,降低炉渣中二氧化硅的活度可减少硅的还原,是冶炼低硅生铁的主要措施之一。增加炉渣中 CaO 和 MgO可降低二氧化硅活度,而增加渣中 Al_2O_3含量则使二氧化硅活度增加。炉渣中 MnO、FeO等成分增加时,对铁水亦具有脱硅作用。     

提高碱性化铁炉炉龄的经验

炼钢车间的化铁炉除了供应足够温度和一定的化学成分的铁水外,在熔化时间方面要求越长越好,并且还必须和转炉操作互相配合好,以达到均衡和有节奏的生产。为了解决高硫生铁的炼钢问题,在去年天津会议以后全面的推广了碱性热风化铁炉。碱性化铁炉在国外虽然有一些历史,但在国内使用碱性化铁炉的工厂还不多,而且大多数也采用于铸工车间,对于如何延长碱性化铁炉炉龄的经验尚很不足。我厂炼钢车间的化铁炉在去年推行天津会议精神以后才由酸性改为碱性,当时由于缺乏资料和操作经验,一开始炉子寿命很短,在厂党委的预导下,全体工人和     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

高钛铁水转炉少渣冶炼技术研究实践

渣料消耗是转炉炼钢的关键经济技术指标之一,其值高低代表炼钢技术水平,与满足脱磷、护炉要求相矛盾。某钢厂受高炉矿原料配比影响,铁水钛、磷含量较高,为保脱磷、护炉满足要求,渣料消耗较高。为此,基于高钛铁水性质及其转炉成渣特征,优化转炉供氧制度、造渣制度,以“镁固钛”为技术核心,控制炉渣高TiO₂含量对脱磷、护炉的影响,提高渣料利用率。通过上述工艺的持续优化,形成了高钛铁水转炉少渣冶炼技术,渣料消耗由55.67 kg/t降低至45.86 kg/t,取得了较好的经济效益,为高效化炼钢技术发展奠定了基础。     

铁水成分对转炉吹损的影响

对铁水条件分析,铁水中碳、硅元素对转炉炼钢吹损的影响,通过改变铁水条件,优化工艺降低转炉炼钢吹损,降低钢铁料消耗。     

切割渣在铁水预处理脱硅中的应用

为了稳定降低高硅铁水的硅含量,鞍钢股份有限公司炼钢总厂在铁水预处理工序应用切割渣进行脱硅后,硅含量平均值稳定降低了0.23%;转炉冶炼过程中喷溅现象明显减少;降低了转炉冶炼铁损和熔剂成本,综合效益达到7.18元/t钢。